01
Ürünün depresyonları var
TPU ürünlerinin yüzeyindeki depresyon, bitmiş ürünün kalitesini ve gücünü azaltabilir ve ayrıca ürünün görünümünü etkileyebilir. Depresyonun nedeni, hammaddelerin büzülme oranı, enjeksiyon basıncı, kalıp tasarımı ve soğutma cihazı gibi kullanılan hammaddeler, kalıplama teknolojisi ve kalıp tasarımı ile ilgilidir.
Tablo 1, depresyonların olası nedenlerini ve tedavi yöntemlerini göstermektedir
Oluşumun nedenlerini ele alma yöntemleri
Yetersiz kalıp beslemesi besleme hacmini arttırır
Yüksek erime sıcaklığı erime sıcaklığını azaltır
Kısa enjeksiyon süresi enjeksiyon süresini arttırır
Düşük enjeksiyon basıncı enjeksiyon basıncını arttırır
Yetersiz klempleme basıncı, sıkıştırma basıncını uygun şekilde artırın
Kalıp sıcaklığının uygun sıcaklığa uygunsuz ayarlanması
Asimetrik kapı ayarı için kalıp girişinin boyutunu veya konumunu ayarlama
İçbükey alanda, içbükey alanda egzoz delikleri ile zayıf egzoz
Yetersiz kalıp soğutma süresi soğutma süresini uzatır
Yıpranmış ve vida kontrol halkası
Ürünün eşit olmayan kalınlığı enjeksiyon basıncını arttırır
02
Ürünün kabarcıkları var
Enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında, ürünler bazen mukavemetlerini ve mekanik özelliklerini etkileyebilen ve ürünlerin görünümünü büyük ölçüde tehlikeye atabilecek birçok kabarcıkla ortaya çıkabilir. Genellikle, ürünün kalınlığı düzensiz olduğunda veya kalıp çıkıntılı kaburgalar olduğunda, kalıptaki malzemenin soğutma hızı farklıdır, bu da eşit olmayan büzülmeye ve kabarcıkların oluşumuna neden olur. Bu nedenle, kalıp tasarımına özel dikkat gösterilmelidir.
Ek olarak, hammaddeler tam olarak kurutulmaz ve hala biraz su içerir, bu da erime sırasında ısıtıldığında gaza ayrıştırılır, bu da kalıp boşluğuna girmeyi ve kabarcıklar oluşturmayı kolaylaştırır. Dolayısıyla üründe kabarcıklar göründüğünde, aşağıdaki faktörler kontrol edilebilir ve işlenebilir.
Tablo 2, kabarcıkların olası nedenlerini ve tedavi yöntemlerini göstermektedir
Oluşumun nedenlerini ele alma yöntemleri
Islak ve iyice pişmiş hammaddeler
Yetersiz enjeksiyon denetim sıcaklığı, enjeksiyon basıncı ve enjeksiyon süresi
Enjeksiyon hızı çok hızlı enjeksiyon hızını azaltın
Aşırı hammadde sıcaklığı eriyik sıcaklığını azaltır
Bel baskısı, geri basıncı uygun seviyeye çıkarın
Bitmiş bölümün, kaburganın veya sütunun aşırı kalınlığı nedeniyle bitmiş ürünün tasarımını veya taşma konumunu değiştirin
Kapının taşması çok küçük ve kapı ve giriş arttı
Düzgün kalıp sıcaklığına eşit olmayan kalıp sıcaklığı ayarlaması
Vida çok hızlı geri çekilir, vida geri çekilme hızını azaltır
03
Ürünün çatlakları var
Çatlaklar, TPU ürünlerinde, genellikle ürünün yüzeyinde tüylü çatlaklar olarak kendini gösteren ölümcül bir fenomendir. Ürün keskin kenarları ve köşeleri olduğunda, bu alanda kolayca görülemeyen küçük çatlaklar meydana gelir, bu da ürün için çok tehlikelidir. Üretim sürecinde meydana gelen çatlakların ana nedenleri aşağıdaki gibidir:
1. Demolding zorluk;
2. aşırı doldurma;
3. Kalıp sıcaklığı çok düşüktür;
4. Ürün yapısındaki kusurlar.
Kötü demolmanın neden olduğu çatlaklardan kaçınmak için, kalıp oluşturma alanı yeterli demolding eğimine sahip olmalı ve ejektör piminin boyutu, konumu ve şekli uygun olmalıdır. Çıkarılırken, bitmiş ürünün her bir bölümünün demolding direnci düzgün olmalıdır.
Aşırı doldurma, aşırı enjeksiyon basıncı veya aşırı malzeme ölçümünden kaynaklanır, bu da üründe aşırı iç stresle sonuçlanır ve demolding sırasında çatlaklara neden olur. Bu durumda, küf aksesuarlarının deformasyonu da artar, bu da çatlakların (hatta kırıkların) oluşumunu desteklemeyi zorlaştırır. Şu anda, aşırı doldurmayı önlemek için enjeksiyon basıncı düşürülmelidir.
Kapı alanı genellikle aşırı aşırı iç strese eğilimlidir ve kapının yakınlığı, özellikle iç stres nedeniyle çatlamaya eğilimli olan doğrudan kapı alanında, kucaklamaya eğilimlidir.
Tablo 3, çatlakların olası nedenlerini ve tedavi yöntemlerini göstermektedir
Oluşumun nedenlerini ele alma yöntemleri
Aşırı enjeksiyon basıncı enjeksiyon basıncını, zamanı ve hızı azaltır
Dolgular ile hammadde ölçümünde aşırı azalma
Erimiş malzeme silindirinin sıcaklığı çok düşüktür ve erimiş malzeme silindirinin sıcaklığını arttırır
Yetersiz Demolding açısı ayarlama açısı ayarlama açısı
Kalıp bakımı için uygunsuz ejeksiyon yöntemi
Metal gömülü parçalar ve kalıplar arasındaki ilişkiyi ayarlamak veya değiştirmek
Kalıp sıcaklığı çok düşükse, kalıp sıcaklığını artırın
Kapı çok küçük veya form uygunsuz bir şekilde değiştirildi
Kısmi demolding açısı, kalıp bakımı için yetersizdir
Demolding pah ile bakım kalıbı
Bitmiş ürün, bakım kalıbından dengelenemez ve ayrılamaz
Demolding yaparken kalıp vakum fenomeni üretir. Açılırken veya çıkarırken kalıp yavaşça hava ile doldurulur
04
Ürün bükülmesi ve deformasyonu
TPU enjeksiyon kalıplı ürünlerin çarpıtma ve deformasyonunun nedenleri kısa soğutma ayar süresi, yüksek küf sıcaklığı, düzensizlik ve asimetrik akış kanalı sistemidir. Bu nedenle, kalıp tasarımında, aşağıdaki noktalardan mümkün olduğunca kaçınılmalıdır:
1. Aynı plastik kısımdaki kalınlık farkı çok büyüktür;
2. Aşırı keskin köşeler var;
3. Tampon bölge çok kısadır, bu da dönüş sırasında kalınlıkta önemli bir fark yaratır;
Ek olarak, uygun sayıda ejektör pimini ayarlamak ve kalıp boşluğu için makul bir soğutma kanalı tasarlamak da önemlidir.
Tablo 4, çözgü ve deformasyonun olası nedenlerini ve tedavi yöntemlerini göstermektedir.
Oluşumun nedenlerini ele alma yöntemleri
Demolding sırasında ürün soğumadığında uzatılmış soğutma süresi
Ürünün şekli ve kalınlığı asimetriktir ve kalıplama tasarımı değiştirilir veya güçlendirilmiş kaburgalar eklenir
Aşırı dolgu enjeksiyon basıncını, hızını, zamanı ve hammadde dozunu azaltır
Kapıyı değiştirmek veya kapıda eşit olmayan besleme nedeniyle kapı sayısını arttırmak
Ejeksiyon sisteminin dengesiz ayarlaması ve ejeksiyon cihazının konumu
Kalıp sıcaklığını eşit olmayan kalıp sıcaklığı nedeniyle dengeye ayarlayın
Hammaddelerin aşırı tamponlaması, hammaddelerin tamponlamasını azaltır
05
Ürün yanmış noktalar veya siyah çizgiler var
Odak noktaları veya siyah çizgiler, esas olarak termal ayrışmalarının neden olduğu hammaddelerin zayıf termal stabilitesi nedeniyle ortaya çıkan ürünler üzerindeki siyah lekeler veya siyah çizgiler olgusunu ifade eder.
Scorch lekelerinin veya siyah çizgilerin oluşumunu önlemek için etkili karşı önlem, eritme namlu içindeki hammadde sıcaklığının çok yüksek olmasını ve enjeksiyon hızını yavaşlatmaktır. Erime silindirinin iç duvarında veya vidasında çizikler veya boşluklar varsa, aşırı ısınma nedeniyle termal ayrışmaya neden olacak bazı hammaddeler takılacaktır. Ek olarak, çek valfler hammaddelerin tutulması nedeniyle termal ayrışmaya da neden olabilir. Bu nedenle, yüksek viskozite veya kolay ayrışmaya sahip malzemeler kullanılırken, yanmış lekelerin veya siyah çizgilerin oluşumunu önlemek için özel dikkat edilmelidir.
Tablo 5, odak noktalarının veya siyah çizgilerin olası nedenlerini ve tedavi yöntemlerini göstermektedir.
Oluşumun nedenlerini ele alma yöntemleri
Aşırı hammadde sıcaklığı eriyik sıcaklığını azaltır
Enjeksiyon basıncını azaltmak için çok yüksek enjeksiyon basıncı
Vida hızı çok hızlı vida hızını azaltın
Vida ve malzeme borusu arasındaki eksantrikliği yeniden ayarlayın
Sürtünme Isı Bakım Makinesi
Meme deliği çok küçükse veya sıcaklık çok yüksekse, açıklığı veya sıcaklığı tekrar ayarlayın
Isıtma tüpünü yanmış siyah hammaddelerle elden geçirin veya değiştirin (yüksek sıcaklık söndürme kısmı)
Karışık hammaddeleri tekrar filtreleyin veya değiştirin
Kalıpın uygunsuz egzozu ve egzoz deliklerinin uygun artışı
06
Ürünün pürüzlü kenarları var
Kaba kenarlar TPU ürünlerinde karşılaşılan yaygın bir sorundur. Kalıp boşluğundaki hammaddenin basıncı çok yüksek olduğunda, sonuçta ortaya çıkan ayrılma kuvveti kilitleme kuvvetinden daha büyüktür, kalıbı açmaya zorlar, bu da hammaddenin taşmasına ve çapak oluşturmasına neden olur. Hammaddelerle ilgili problemler, enjeksiyon kalıplama makineleri, uygunsuz hizalama ve hatta kalıbın kendisi gibi çapak oluşumu için çeşitli nedenler olabilir. Dolayısıyla, çapakların nedenini belirlerken, kolaydan zorlaşmaya devam etmek gerekir.
1. Hammaddelerin iyice pişirilip pişirilmediğini, safsızlıkların karıştırılıp karıştırılmadığını, farklı hammadde türlerinin karıştırılıp karıştırılmadığını ve hammaddelerin viskozitesinin etkilenip etkilendiğini kontrol edin;
2. Basınç kontrol sisteminin doğru ayarlanması ve enjeksiyon kalıplama makinesinin enjeksiyon hızı, kullanılan kilitleme kuvvetiyle eşleşmelidir;
3. Kalıbın belirli kısımlarında aşınma olup olmadığı, egzoz deliklerinin bloke olup olmadığı ve akış kanalı tasarımının makul olup olmadığı;
4. Enjeksiyon kalıplama makinesi şablonları arasındaki paralellikte herhangi bir sapma olup olmadığını, şablon çekme çubuğunun kuvvet dağılımının düzgün olup olmadığını ve vida kontrol halkasının ve eriyik namlunun takılıp giyilmediğini kontrol edin.
Tablo 6, çapakların olası nedenlerini ve tedavi yöntemlerini göstermektedir
Oluşumun nedenlerini ele alma yöntemleri
Islak ve iyice pişmiş hammaddeler
Hammaddeler kontamine olur. Kontaminasyon kaynağını tanımlamak için hammaddeleri ve safsızlıkları kontrol edin
Hammadde viskozitesi çok yüksek veya çok düşüktür. Hammaddenin viskozitesini ve enjeksiyon kalıplama makinesinin çalışma koşullarını kontrol edin
Basınç değerini kontrol edin ve kilitleme kuvvetinin çok düşük olup olmadığını ayarlayın
Set değerini kontrol edin ve enjeksiyon ve basınç koruma basınçlarının çok yüksek olup olmadığını ayarlayın
Enjeksiyon Basıncı Dönüşümü Çok Geç Dönüşüm basıncı konumunu kontrol edin ve erken dönüşümü yeniden ayarlayın
Enjeksiyon hızı çok hızlı veya çok yavaşsa akış kontrol vanasını kontrol edin ve ayarlayın
Sıcaklık çok yüksek veya çok düşükse elektrikli ısıtma sistemini kontrol edin ve vida hızını
Şablonun yetersiz sertliği, kilitleme kuvvetinin incelenmesi ve ayarlanması
Eritme namlusunun aşınmasını ve yıpranmasını onarın veya değiştirin, halkayı vidalayın veya kontrol edin
Yıpranmış Geri Basınç Valfini Onar veya Değiştirin
Düzensiz kilitleme kuvveti için gerilim çubuğunu kontrol edin
Şablon paralel olarak hizalanmamış
Kalıp egzoz deliği tıkanmasının temizlenmesi
Kalıp aşınma muayenesi, kalıp kullanım frekansı ve kilitleme kuvveti, onarım veya değiştirme
Eşleşmeyen kalıp bölünmesi nedeniyle kalıbın göreceli pozisyonunun dengelenip dengeleneceğini kontrol edin ve tekrar ayarlayın
Kalıp koşucusu dengesizlik denetiminin tasarımı ve modifikasyonu
Elektrikli ısıtma sistemini düşük kalıp sıcaklığı ve eşit olmayan ısıtma için kontrol edin ve onarın
07
Ürünün yapışkan kalıbı vardır (Demoult zor)
TPU enjeksiyon kalıplama sırasında ürün yapışması yaşadığında, ilk düşünce enjeksiyon basıncının veya tutma basıncının çok yüksek olup olmadığıdır. Çünkü çok fazla enjeksiyon basıncı ürünün aşırı doygunluğuna neden olabilir, bu da hammaddenin diğer boşlukları doldurmasına ve ürünü kalıp boşluğuna yapışmasına neden olabilir ve bu da demoldingde zorluğa neden olur. İkincisi, eritme namlusunun sıcaklığı çok yüksek olduğunda, hammaddenin ısı altında ayrışmasına ve bozulmasına neden olabilir, bu da demolding işlemi sırasında parçalanma veya kırılmaya neden olabilir ve kalıp yapışmasına neden olabilir. Ürünlerin tutarsız soğutma oranlarına neden olan dengesiz beslenme portları gibi kalıpla ilgili sorunlara gelince, demolding sırasında kalıp yapışmasına da neden olabilir.
Tablo 7, kalıp yapışmasının olası nedenlerini ve tedavi yöntemlerini göstermektedir
Oluşumun nedenlerini ele alma yöntemleri
Aşırı enjeksiyon basıncı veya eritme namlu sıcaklığı enjeksiyon basıncını veya eritme namlu sıcaklığını azaltır
Aşırı tutma süresi tutma süresini azaltır
Yetersiz soğutma soğutma döngüsü süresini arttırır
Kalıp sıcaklığı çok yüksek veya çok düşükse, her iki taraftaki kalıp sıcaklığını ve bağıl sıcaklığı ayarlayın
Kalıbın içinde bir demolding pahı var. Kalıbı onarın ve pahayı çıkarın
Kalıp besleme portunun dengesizliği, hammadde akışını kısıtlar, bu da ana akım kanala mümkün olduğunca yakın hale getirir.
Kalıp egzozunun uygunsuz tasarımı ve egzoz deliklerinin makul montajı
Kalıp Çekirdeği Yanlış Hignife Ayarlama Kalıp Çekirdeği
Kalıp yüzeyi kalıp yüzeyini iyileştirmek için çok pürüzsüz
Serbest bırakma aracısı eksikliği ikincil işlemeyi etkilemediğinde, serbest bırakma aracısı kullanın
08
Azaltılmış ürün sertliği
Sertlik, bir malzemeyi kırmak için gereken enerjidir. Sertlikte azalmaya neden olan ana faktörler arasında hammaddeler, geri dönüştürülmüş malzemeler, sıcaklık ve kalıplar bulunur. Ürünlerin tokluğundaki azalma, güçlerini ve mekanik özelliklerini doğrudan etkileyecektir.
Tablo 8, tokluğun azaltılması için olası nedenleri ve tedavi yöntemlerini göstermektedir
Oluşumun nedenlerini ele alma yöntemleri
Islak ve iyice pişmiş hammaddeler
Geri dönüştürülmüş malzemelerin aşırı karıştırma oranı, geri dönüştürülmüş malzemelerin karıştırma oranını azaltır
Çok yüksek veya çok düşükse eriyik sıcaklığını ayarlamak
Kalıp kapısı çok küçük, kapı boyutunu artırıyor
Kalıp kapısı eklem alanının aşırı uzunluğu, kapı eklem alanının uzunluğunu azaltır
Kalıp sıcaklığı çok düşük, kalıp sıcaklığını arttırıyor
09
Ürünlerin yetersiz doldurulması
TPU ürünlerinin yetersiz doldurulması, erimiş materyalin oluşturulan kabın köşelerinden tam olarak akmadığı fenomeni ifade eder. Yetersiz dolumun nedenleri, şekillendirme koşullarının uygunsuz bir şekilde ayarlanmasını, kalıpların eksik tasarımı ve üretimi ve oluşan ürünlerin kalın et ve ince duvarlarını içerir. Kalıplama koşulları açısından karşı önlemler, malzemelerin ve kalıpların sıcaklığını arttırmak, enjeksiyon basıncını, enjeksiyon hızını arttırmak ve malzemelerin akışkanlığını artırmaktır. Kalıplar açısından, koşucunun veya koşucunun boyutu artırılabilir veya koşucunun konumu, boyutu, miktarı vb. Erimiş malzemelerin düzgün akışını sağlamak için ayarlanabilir ve değiştirilebilir. Ayrıca, şekillendirme alanındaki gazın düzgün bir şekilde tahliyesini sağlamak için, egzoz delikleri uygun yerlerde kurulabilir.
Tablo 9, yetersiz dolumun olası nedenlerini ve tedavi yöntemlerini göstermektedir
Oluşumun nedenlerini ele alma yöntemleri
Yetersiz arz arzı arttırır
Kalıp sıcaklığını artırmak için ürünlerin erken katılımı
Erimiş malzeme silindirinin sıcaklığı çok düşüktür ve erimiş malzeme silindirinin sıcaklığını arttırır
Düşük enjeksiyon basıncı enjeksiyon basıncını arttırır
Yavaş enjeksiyon hızı enjeksiyon hızını arttırır
Kısa enjeksiyon süresi enjeksiyon süresini arttırır
Düşük veya Düzensiz Kalıp Sıcaklığı Ayarı
Meme veya huni tıkanmasının çıkarılması ve temizlenmesi
Yanlış ayarlama ve kapı pozisyonunun değişimi
Küçük ve genişlemiş akış kanalı
Ladin boyutunu artırarak ladin boyutunu veya taşma bağlantı noktasını artırın veya taşma bağlantı noktası
Yıpranmış ve vida kontrol halkası
Oluşturma alanındaki gaz taburcu edilmedi ve uygun bir konumda bir egzoz deliği eklendi
10
Ürünün bir bağ çizgisi var
Bir bağ çizgisi, yaygın olarak bir kaynak hattı olarak bilinen iki veya daha fazla erimiş malzeme katmanının birleştirilmesiyle oluşturulan ince bir çizgidir. Bağlama hattı sadece ürünün görünümünü etkilemekle kalmaz, aynı zamanda gücünü de engeller. Kombinasyon çizgisinin oluşumunun ana nedenleri şunlardır:
1. Ürünün şeklinden kaynaklanan malzeme akış modu (küf yapısı);
2. erimiş malzemelerin zayıf birleşmesi;
3. Hava, uçucu veya refrakter malzemeler erimiş malzemelerin birleşmesinde karıştırılır.
Malzemenin ve kalıpın sıcaklığının arttırılması, bağlanma derecesini en aza indirebilir. Aynı zamanda, bağlanma hattının konumunu başka bir yere taşımak için kapının konumunu ve miktarını değiştirin; Veya bu alandaki hava ve uçucu maddeleri hızlı bir şekilde boşaltmak için füzyon bölümüne egzoz deliklerini yerleştirin; Alternatif olarak, füzyon bölümünün yakınında bir malzeme taşma havuzu kurmak, bağlanma hattını taşma havuzuna taşımak ve daha sonra kesmek, bağlanma hattını ortadan kaldırmak için etkili önlemlerdir.
Tablo 10, kombinasyon çizgisinin olası nedenlerini ve kullanım yöntemlerini göstermektedir
Oluşumun nedenlerini ele alma yöntemleri
Yetersiz enjeksiyon basıncı ve zaman enjeksiyon basıncını ve zamanını arttırır
Enjeksiyon hızı çok yavaş artış enjeksiyon hızını
Eriyik sıcaklığı düşük olduğunda eriyik namlunun sıcaklığını artırın
Bel basıncı, yavaş vida hızı geri basınç, vida hızı
Yanlış kapı konumu, küçük kapı ve koşucu, geçit konumunu değiştirme veya kalıp giriş boyutunu ayarlama
Kalıp sıcaklığı çok düşük, kalıp sıcaklığını arttırıyor
Malzemelerin aşırı kürleme hızı, malzemelerin kürleme hızını azaltır
Kötü malzeme akışkanlığı eriyik namlunun sıcaklığını arttırır ve malzeme akışkanlığını artırır
Malzemenin higroskopikliği vardır, egzoz deliklerini arttırır ve malzeme kalitesini kontrol eder
Kalıptaki hava sorunsuz bir şekilde boşaltılmazsa, egzoz deliğini artırın veya egzoz deliğinin bloke edilip edilmediğini kontrol edin
Hammaddeler kirli veya diğer malzemelerle karıştırılır. Hammaddeleri kontrol edin
Serbest bırakma ajanının dozu nedir? Serbest bırakma aracısı kullanın veya mümkün olduğunca kullanmamaya çalışın
11
Ürünün zayıf yüzey parlaklığı
Malzemenin orijinal parlaklığının kaybı, TPU ürünlerinin yüzeyinde bir tabaka veya bulanık durum oluşumu zayıf yüzey parlaklığı olarak adlandırılabilir.
Ürünlerin zayıf yüzey parlaklığı çoğunlukla kalıp oluşturma yüzeyinin zayıf öğütülmesinden kaynaklanır. Oluşturma alanının yüzey koşulu iyi olduğunda, malzeme ve küf sıcaklığının arttırılması ürünün yüzey parlaklığını artırabilir. Refrakter ajanların veya yağlı refrakter ajanların aşırı kullanımı da zayıf yüzey parlaklığının bir nedenidir. Aynı zamanda, uçucu ve heterojen maddeler ile malzeme nem emilimi veya kontaminasyonu da ürünlerin zayıf yüzey parlaklığının nedenidir. Bu nedenle, kalıplar ve malzemelerle ilgili faktörlere özel dikkat gösterilmelidir.
Tablo 11, zayıf yüzey parlaklığı için olası nedenleri ve tedavi yöntemlerini göstermektedir
Oluşumun nedenlerini ele alma yöntemleri
Enjeksiyon basıncını ve çok düşükse uygun şekilde hızlandırın
Kalıp sıcaklığı çok düşük, kalıp sıcaklığını arttırıyor
Kalıp oluşturma boşluğunun yüzeyi su veya gres ile kirlenir ve temizlenir
Kalıp oluşturma alanının yetersiz yüzey taşlaması, kalıp parlatma
Hammaddeleri filtrelemek için farklı malzemeleri veya yabancı nesneleri temizleme silindirine karıştırmak
Uçucu maddeler içeren hammaddeler eriyik sıcaklığını arttırır
Hammaddeler higroskopikliğe sahiptir, hammaddelerin ön ısıtma süresini kontrol eder ve hammaddeleri iyice pişirir
Hammadde yetersiz dozu enjeksiyon basıncını, hızını, zamanını ve hammadde dozunu arttırır
12
Ürünün akış işaretleri var
Akış izleri, kapının ortasında çizgiler görünen erimiş malzemelerin akışının izleridir.
Akış izleri, başlangıçta şekillendirme alanına akan malzemenin hızlı soğutulması ve daha sonra akan malzeme arasında bir sınır oluşumundan kaynaklanır. Akış işaretlerini önlemek için malzeme sıcaklığı arttırılabilir, malzeme akışkanlığı geliştirilebilir ve enjeksiyon hızı ayarlanabilir.
Memenin ön ucunda kalan soğuk malzeme doğrudan şekillendirme alanına girerse, akış izlerine neden olur. Bu nedenle, ladin ve koşucunun kavşağında veya koşucunun ve ayırıcı kavşağında yeterli gecikme alanları ayarlamak, akış işaretlerinin oluşumunu etkili bir şekilde önleyebilir. Aynı zamanda, akış işaretlerinin oluşumu da kapının boyutu arttırılarak önlenebilir.
Tablo 12, akış işaretlerinin olası nedenlerini ve tedavi yöntemlerini göstermektedir
Oluşumun nedenlerini ele alma yöntemleri
Hammaddelerin zayıf erimesi eriyik sıcaklığını ve sırt basıncını arttırır, vida hızını hızlandırır
Hammaddeler kirli veya diğer malzemelerle karıştırılır ve kurutma yetersizdir. Hammaddeleri kontrol edin ve iyice pişirin
Kalıp sıcaklığı çok düşük, kalıp sıcaklığını arttırıyor
Kapının yakınındaki sıcaklık sıcaklığı arttırmak için çok düşük
Kapı çok küçük veya uygunsuz bir şekilde konumlandırılmış. Kapıyı artırın veya pozisyonunu değiştirin
Kısa tutma süresi ve uzatılmış tutma süresi
Enjeksiyon basıncının veya hızın uygun seviyeye uygunsuz ayarlanması
Bitmiş ürün bölümünün kalınlık farkı çok büyük ve bitmiş ürün tasarımı değiştirildi
13
Enjeksiyon Kalıp Makinesi Vidası Kayma (Beslenemiyor)
Tablo 13, vida kaymasının olası nedenlerini ve tedavi yöntemlerini göstermektedir
Oluşumun nedenlerini ele alma yöntemleri
Malzeme borusunun arka bölümünün sıcaklığı çok yüksekse, soğutma sistemini kontrol edin ve malzeme borusunun arka bölümünün sıcaklığını azaltın
Hammaddelerin eksik ve kapsamlı kurutulması ve yağlayıcıların uygun ilavesi
Aşınmış malzeme borularını ve vidalarını onarın veya değiştirin
Hoponun beslenme kısmında sorun giderme
Vida çok hızlı bir şekilde geri çekilir ve vida geri çekilme hızını azaltır
Malzeme namlu iyice temizlenmedi. Malzeme Namlunun Temizlenmesi
Hammaddelerin aşırı parçacık büyüklüğü parçacık boyutunu azaltır
14
Enjeksiyon kalıplama makinesinin vidası dönemez
Tablo 14, vidanın dönememesinin olası nedenlerini ve tedavi yöntemlerini göstermektedir.
Oluşumun nedenlerini ele alma yöntemleri
Düşük eriyik sıcaklığı eriyik sıcaklığını arttırır
Aşırı geri basınç geri basıncı azaltır
Vidanın yetersiz yağlanması ve yağlayıcının uygun ilavesi
15
Enjeksiyon kalıplama makinesinin enjeksiyon nozulundan malzeme sızıntısı
Tablo 15, enjeksiyon nozeti sızıntısının olası nedenlerini ve tedavi yöntemlerini göstermektedir
Oluşumun nedenlerini ele alma yöntemleri
Malzeme borusunun aşırı sıcaklığı, özellikle nozul bölümünde malzeme borusunun sıcaklığını azaltır
Sırt basıncının yanlış ayarlanması ve sırt basıncının ve vidalı hızın uygun şekilde azaltılması
Ana kanal Soğuk Malzeme Bağlantı Süresi Erken Gecikme Soğuk Malzeme Bağlantı Süresi
Serbest bırakma süresini artırmak için yetersiz serbest bırakma seyahati, nozul tasarımını değiştirme
16
Malzeme tamamen çözülmedi
Tablo 16, malzemelerin eksik erimesi için olası nedenleri ve tedavi yöntemlerini göstermektedir.
Oluşumun nedenlerini ele alma yöntemleri
Düşük eriyik sıcaklığı eriyik sıcaklığını arttırır
Bel baskısı geri basıncı arttırır
Hoponun alt kısmı çok soğuk. Hopper soğutma sisteminin alt kısmını kapatın
Kısa kalıplama döngüsü kalıplama döngüsünü arttırır
Malzemenin yetersiz kurutulması, malzemenin kapsamlı pişirilmesi
Gönderme Zamanı: Eylül-11-2023