01
Üründe çöküntüler var
TPU ürünlerinin yüzeyindeki çöküntüler, bitmiş ürünün kalitesini ve sağlamlığını azaltabileceği gibi, ürünün görünümünü de etkileyebilir. Çöküntünün nedeni kullanılan hammaddeler, kalıplama teknolojisi ve hammaddelerin çekme oranı, enjeksiyon basıncı, kalıp tasarımı, soğutma cihazı gibi kalıp tasarımı ile ilgilidir.
Tablo 1 depresyonun olası nedenlerini ve tedavi yöntemlerini göstermektedir
Oluşum nedenlerini ele alma yöntemleri
Yetersiz kalıp beslemesi besleme hacmini artırır
Yüksek erime sıcaklığı erime sıcaklığını azaltır
Kısa enjeksiyon süresi enjeksiyon süresini artırır
Düşük enjeksiyon basıncı enjeksiyon basıncını artırır
Yetersiz sıkma basıncı, sıkma basıncını uygun şekilde artırın
Kalıp sıcaklığının uygun sıcaklığa yanlış ayarlanması
Asimetrik geçit ayarı için kalıp girişinin boyutunu veya konumunu ayarlama
İçbükey alanda kötü egzoz, içbükey alanda egzoz delikleri kurulu
Yetersiz kalıp soğutma süresi soğutma süresini uzatır
Aşınmış ve değiştirilmiş vida kontrol halkası
Ürünün eşit olmayan kalınlığı enjeksiyon basıncını artırır
02
Üründe kabarcıklar var
Enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında, ürünler bazen çok sayıda kabarcıkla görünebilir, bu da onların mukavemetini ve mekanik özelliklerini etkileyebilir ve ayrıca ürünlerin görünümünü büyük ölçüde bozabilir. Genellikle ürünün kalınlığı eşit olmadığında veya kalıbın çıkıntılı kenarları olduğunda, kalıptaki malzemenin soğuma hızı farklıdır, bu da eşit olmayan büzülmeye ve kabarcık oluşumuna neden olur. Bu nedenle kalıp tasarımına özel dikkat gösterilmelidir.
Ayrıca, ham maddeler tam olarak kurutulmamıştır ve hala bir miktar su içermektedirler; bu su, erime sırasında ısıtıldığında gaza dönüşerek kalıp boşluğuna girmeyi ve kabarcık oluşturmayı kolaylaştırır. Böylece üründe kabarcıklar göründüğünde aşağıdaki faktörler kontrol edilip tedavi edilebilir.
Tablo 2 kabarcıkların olası nedenlerini ve tedavi yöntemlerini göstermektedir
Oluşum nedenlerini ele alma yöntemleri
Islak ve iyice pişirilmiş hammaddeler
Yetersiz enjeksiyon muayene sıcaklığı, enjeksiyon basıncı ve enjeksiyon süresi
Enjeksiyon hızı çok hızlı Enjeksiyon hızını azaltın
Aşırı hammadde sıcaklığı erime sıcaklığını azaltır
Düşük geri basınç, karşı basıncı uygun seviyeye yükseltin
Bitmiş bölümün, kirişin veya sütunun aşırı kalınlığı nedeniyle bitmiş ürünün tasarımını veya taşma konumunu değiştirin
Kapının taşması çok küçük ve kapı ve giriş arttırıldı
Eşit kalıp sıcaklığına eşit olmayan kalıp sıcaklığı ayarı
Vida çok hızlı geri çekiliyor, bu da vidanın geri çekilme hızını azaltıyor
03
Üründe çatlaklar var
Çatlaklar, TPU ürünlerinde ölümcül bir olaydır ve genellikle ürünün yüzeyinde kıl benzeri çatlaklar olarak kendini gösterir. Ürünün keskin kenar ve köşeleri olduğunda bu bölgede sıklıkla kolayca görülemeyen küçük çatlaklar oluşur ve bu da ürün için oldukça tehlikelidir. Üretim sürecinde meydana gelen çatlakların başlıca nedenleri şunlardır:
1. Kalıptan çıkarmanın zorluğu;
2. Aşırı doldurma;
3. Kalıp sıcaklığı çok düşük;
4. Ürün yapısındaki kusurlar.
Kötü kalıptan çıkarmanın neden olduğu çatlakları önlemek için, kalıp oluşturma alanı yeterli kalıptan çıkarma eğimine sahip olmalı ve ejektör piminin boyutu, konumu ve şekli uygun olmalıdır. Çıkarma sırasında, bitmiş ürünün her bir parçasının kalıptan ayrılma direnci aynı olmalıdır.
Aşırı dolum, aşırı enjeksiyon basıncı veya aşırı malzeme ölçümünden kaynaklanır, bu da üründe aşırı iç gerilime neden olur ve kalıptan çıkarma sırasında çatlaklara neden olur. Bu durumda, kalıp aksesuarlarının deformasyonu da artar, kalıptan çıkarma daha zor hale gelir ve çatlakların (hatta kırıkların) oluşmasına neden olur. Bu sırada aşırı dolumu önlemek için enjeksiyon basıncının düşürülmesi gerekir.
Geçit alanı genellikle artık aşırı iç gerilime eğilimlidir ve kapının çevresi, özellikle iç gerilimden dolayı çatlamaya eğilimli olan doğrudan geçit alanında kırılganlaşmaya eğilimlidir.
Tablo 3'te çatlakların olası nedenleri ve tedavi yöntemleri gösterilmektedir
Oluşum nedenlerini ele alma yöntemleri
Aşırı enjeksiyon basıncı enjeksiyon basıncını, süresini ve hızını azaltır
Dolgu maddeleri ile hammadde ölçümünde aşırı azalma
Erimiş malzeme silindirinin sıcaklığı çok düşük, erimiş malzeme silindirinin sıcaklığı artıyor
Kalıptan çıkarma açısı yetersiz Kalıptan çıkarma açısının ayarlanması
Kalıp bakımı için uygun olmayan çıkarma yöntemi
Metal gömülü parçalar ve kalıplar arasındaki ilişkinin ayarlanması veya değiştirilmesi
Kalıp sıcaklığı çok düşükse kalıp sıcaklığını artırın
Kapı çok küçük veya form uygun şekilde değiştirilmemiş
Kısmi kalıptan çıkarma açısı kalıp bakımı için yetersiz
Kalıptan çıkarma pahlı bakım kalıbı
Bitmiş ürün dengelenemez ve bakım kalıbından ayrılamaz
Kalıptan çıkarıldığında kalıp vakum fenomeni oluşturur. Kalıp açılırken veya çıkarılırken yavaşça hava ile doldurulur.
04
Ürün bükülmesi ve deformasyonu
TPU enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin eğrilme ve deformasyon nedenleri kısa soğuma süresi, yüksek kalıp sıcaklığı, düzgünsüzlük ve asimetrik akış kanalı sistemidir. Bu nedenle kalıp tasarımında aşağıdaki hususlardan mümkün olduğunca kaçınılmalıdır:
1. Aynı plastik parçadaki kalınlık farkı çok büyük;
2. Aşırı keskin köşeler var;
3. Tampon bölge çok kısa olduğundan dönüşler sırasında kalınlıkta önemli bir fark ortaya çıkıyor;
Ayrıca uygun sayıda ejektör piminin ayarlanması ve kalıp boşluğu için makul bir soğutma kanalının tasarlanması da önemlidir.
Tablo 4'te çarpıklık ve deformasyonun olası nedenleri ve tedavi yöntemleri gösterilmektedir
Oluşum nedenlerini ele alma yöntemleri
Kalıptan çıkarma sırasında ürün soğutulmadığında daha uzun soğutma süresi
Ürünün şekli ve kalınlığı asimetriktir ve kalıp tasarımı değiştirilmiş veya güçlendirilmiş kaburgalar eklenmiştir.
Aşırı dolum enjeksiyon basıncını, hızını, süresini ve hammadde dozajını azaltır
Kapıda dengesiz besleme nedeniyle kapının değiştirilmesi veya kapı sayısının arttırılması
Fırlatma sisteminin ve fırlatma cihazının konumunun dengesiz ayarlanması
Eşit olmayan kalıp sıcaklığı nedeniyle kalıp sıcaklığını dengeye ayarlayın
Hammaddelerin aşırı tamponlanması, ham maddelerin tamponlanmasını azaltır
05
Üründe yanık noktalar veya siyah çizgiler var
Odak noktaları veya siyah şeritler, esas olarak ham maddelerin termal ayrışmasından kaynaklanan zayıf termal stabilitesi nedeniyle ortaya çıkan, ürünler üzerinde siyah noktalar veya siyah şeritler olgusunu ifade eder.
Kavurma noktalarının veya siyah çizgilerin oluşmasını engellemeye yönelik etkili önlem, eritme haznesi içindeki hammadde sıcaklığının çok yüksek olmasını ve enjeksiyon hızının yavaşlamasını önlemektir. Eritme silindirinin iç duvarında veya vidasında çizikler veya boşluklar varsa, bazı hammaddeler yapışacaktır ve bu da aşırı ısınma nedeniyle termal ayrışmaya neden olacaktır. Ayrıca çek valfler ham maddelerin tutulması nedeniyle termal ayrışmaya da neden olabilir. Bu nedenle viskozitesi yüksek veya kolay ayrışan malzemeler kullanılırken yanık noktaların veya siyah çizgilerin oluşmasını önlemeye özellikle dikkat edilmelidir.
Tablo 5'te odak noktalarının veya siyah çizgilerin olası nedenleri ve tedavi yöntemleri gösterilmektedir
Oluşum nedenlerini ele alma yöntemleri
Aşırı hammadde sıcaklığı erime sıcaklığını azaltır
Enjeksiyon basıncını azaltmak için enjeksiyon basıncı çok yüksek
Vidalama hızı çok hızlı Vidalama hızını azaltın
Vida ile malzeme borusu arasındaki eksantrikliği yeniden ayarlayın
Sürtünme ısısı bakım makinesi
Meme deliği çok küçükse veya sıcaklık çok yüksekse açıklığı veya sıcaklığı tekrar ayarlayın
Isıtma borusunu yanmış siyah hammaddelerle (yüksek sıcaklıkta söndürme parçası) elden geçirin veya değiştirin
Karışık ham maddeleri tekrar filtreleyin veya değiştirin
Kalıbın hatalı boşaltılması ve egzoz deliklerinin uygun şekilde arttırılması
06
Ürünün kenarları pürüzlü
Pürüzlü kenarlar TPU ürünlerinde yaygın olarak karşılaşılan bir sorundur. Hammaddenin kalıp boşluğundaki basıncı çok yüksek olduğunda ortaya çıkan ayırma kuvveti kilitleme kuvvetinden daha büyük olur, kalıbın açılmasına neden olur, ham maddenin taşmasına ve çapak oluşmasına neden olur. Çapak oluşumunun hammadde sorunları, enjeksiyonlu kalıplama makineleri, hatalı hizalama ve hatta kalıbın kendisi gibi çeşitli nedenleri olabilir. Bu nedenle çapaklanmanın nedenini belirlerken kolaydan zora doğru ilerlemek gerekir.
1. Hammaddelerin iyice pişirilip pişirilmediğini, yabancı maddelerin karıştırılıp karıştırılmadığını, farklı hammadde türlerinin karıştırılıp karıştırılmadığını ve hammaddelerin viskozitesinin etkilenip etkilenmediğini kontrol edin;
2. Basınç kontrol sisteminin doğru ayarlanması ve enjeksiyonlu kalıplama makinesinin enjeksiyon hızı, kullanılan kilitleme kuvvetine uygun olmalıdır;
3. Kalıbın belirli kısımlarında aşınma olup olmadığı, egzoz deliklerinin tıkalı olup olmadığı ve akış kanalı tasarımının makul olup olmadığı;
4. Enjeksiyon kalıplama makinesi şablonları arasındaki paralellikte herhangi bir sapma olup olmadığını, şablon çekme çubuğunun kuvvet dağılımının eşit olup olmadığını ve vida kontrol halkası ile eriyik kovanının aşınmış olup olmadığını kontrol edin.
Tablo 6 çapakların olası nedenlerini ve tedavi yöntemlerini göstermektedir
Oluşum nedenlerini ele alma yöntemleri
Islak ve iyice pişirilmiş hammaddeler
Hammaddeler kirlenmiş. Kirliliğin kaynağını belirlemek için ham maddeleri ve yabancı maddeleri kontrol edin
Hammadde viskozitesi çok yüksek veya çok düşük. Hammaddenin viskozitesini ve enjeksiyon kalıplama makinesinin çalışma koşullarını kontrol edin
Basınç değerini kontrol edin ve kilitleme kuvvetinin çok düşük olup olmadığını ayarlayın
Ayar değerini kontrol edin ve enjeksiyon ve basınç koruma basınçlarının çok yüksek olup olmadığını ayarlayın
Enjeksiyon basıncı dönüşümü çok geç Dönüşüm basıncı konumunu kontrol edin ve erken dönüşümü yeniden ayarlayın
Enjeksiyon hızı çok hızlı veya çok yavaşsa akış kontrol valfini kontrol edin ve ayarlayın.
Sıcaklık çok yüksek veya çok düşükse elektrikli ısıtma sistemini ve vida hızını kontrol edin
Şablonun sertliğinin yetersiz olması, kilitleme kuvvetinin kontrol edilmesi ve ayarlanması
Eritme tamburunun, vidanın veya kontrol halkasının aşınmasını ve yıpranmasını onarın veya değiştirin
Aşınmış arka basınç valfini onarın veya değiştirin
Gergi çubuğunu eşit olmayan kilitleme kuvveti açısından kontrol edin
Şablon paralel olarak hizalanmamış
Kalıp egzoz deliği tıkanıklığının temizlenmesi
Kalıp aşınma denetimi, kalıp kullanım sıklığı ve kilitleme kuvveti, onarım veya değiştirme
Eşleşmeyen kalıp bölünmesi nedeniyle kalıbın göreceli konumunun kaymış olup olmadığını kontrol edin ve tekrar ayarlayın.
Kalıp yolluğu dengesizlik denetiminin tasarımı ve modifikasyonu
Elektrikli ısıtma sistemini düşük kalıp sıcaklığı ve eşit olmayan ısınma açısından kontrol edin ve onarın
07
Ürünün yapışkan kalıbı vardır (kalıptan çıkarılması zordur)
TPU, enjeksiyon kalıplama sırasında ürün yapışmasıyla karşılaştığında ilk dikkate alınması gereken nokta, enjeksiyon basıncının veya tutma basıncının çok yüksek olup olmadığı olmalıdır. Çünkü çok fazla enjeksiyon basıncı ürünün aşırı doymasına neden olarak hammaddenin diğer boşlukları doldurmasına ve ürünün kalıp boşluğuna sıkışmasına neden olarak kalıptan çıkmanın zorlaşmasına neden olabilir. İkincisi, eritme varilinin sıcaklığı çok yüksek olduğunda, ham maddenin ısı altında ayrışmasına ve bozulmasına neden olabilir, bu da kalıptan çıkarma işlemi sırasında parçalanma veya kırılmaya neden olarak kalıbın yapışmasına neden olabilir. Ürünlerin tutarsız soğutma hızlarına neden olan dengesiz besleme portları gibi kalıpla ilgili sorunlara gelince, bu durum aynı zamanda kalıptan çıkarma sırasında kalıbın yapışmasına da neden olabilir.
Tablo 7'de küf yapışmasının olası nedenleri ve tedavi yöntemleri gösterilmektedir
Oluşum nedenlerini ele alma yöntemleri
Aşırı enjeksiyon basıncı veya eritme haznesi sıcaklığı, enjeksiyon basıncını veya eritme haznesi sıcaklığını azaltır
Aşırı bekletme süresi, bekletme süresini azaltır
Yetersiz soğutma, soğutma çevrim süresini artırır
Kalıp sıcaklığı çok yüksek veya çok düşükse kalıp sıcaklığını ve her iki taraftaki bağıl sıcaklığı ayarlayın
Kalıbın içinde kalıptan çıkarma pahı vardır. Kalıbı onarın ve pahı çıkarın
Kalıp besleme portunun dengesizliği ham madde akışını kısıtlayarak ana kanala mümkün olduğunca yakın olmasını sağlar
Kalıp egzozunun yanlış tasarımı ve egzoz deliklerinin makul montajı
Kalıp çekirdeği yanlış hizalama ayarı kalıp çekirdeği
Kalıp yüzeyi, kalıp yüzeyini iyileştiremeyecek kadar pürüzsüz
Ayırma maddesinin eksikliği ikincil işlemeyi etkilemediğinde, ayırıcı maddeyi kullanın
08
Azaltılmış ürün dayanıklılığı
Tokluk, bir malzemeyi kırmak için gereken enerjidir. Tokluğun azalmasına neden olan ana faktörler arasında hammaddeler, geri dönüştürülmüş malzemeler, sıcaklık ve kalıplar yer alır. Ürünlerin tokluklarının azalması, mukavemetlerini ve mekanik özelliklerini doğrudan etkileyecektir.
Tablo 8'de dayanıklılığın azaltılmasına yönelik olası nedenler ve tedavi yöntemleri gösterilmektedir
Oluşum nedenlerini ele alma yöntemleri
Islak ve iyice pişirilmiş hammaddeler
Geri dönüştürülmüş malzemelerin aşırı karışım oranı, geri dönüştürülmüş malzemelerin karışım oranını azaltır
Erime sıcaklığının çok yüksek veya çok düşük olması durumunda ayarlanması
Kalıp kapısı çok küçük, geçit boyutunu artırıyor
Kalıp kapısı bağlantı alanının aşırı uzunluğu, kapı bağlantı alanının uzunluğunu azaltır
Kalıp sıcaklığı çok düşük, kalıp sıcaklığı artıyor
09
Ürünlerin yetersiz doldurulması
TPU ürünlerinin yetersiz doldurulması, erimiş malzemenin oluşturulan kabın köşelerinden tam olarak akmaması olgusunu ifade eder. Yetersiz dolumun nedenleri arasında şekillendirme koşullarının yanlış ayarlanması, kalıpların tasarım ve üretiminin eksik olması, şekillendirilen ürünlerin et kalınlığının ve ince duvarlarının olması sayılabilir. Kalıplama koşulları açısından karşı önlemler, malzemelerin ve kalıpların sıcaklığının arttırılması, enjeksiyon basıncının ve enjeksiyon hızının arttırılması ve malzemelerin akışkanlığının iyileştirilmesidir. Kalıplar açısından, yolluk veya yolluğun boyutu artırılabilir veya erimiş malzemelerin düzgün akışını sağlamak için yolluğun konumu, boyutu, miktarı vb. ayarlanabilir ve değiştirilebilir. Ayrıca şekillendirme alanındaki gazın düzgün bir şekilde tahliyesini sağlamak için uygun yerlere egzoz delikleri açılabilir.
Tablo 9 yetersiz dolumun olası nedenlerini ve tedavi yöntemlerini göstermektedir
Oluşum nedenlerini ele alma yöntemleri
Yetersiz arz arzı artırır
Kalıp sıcaklığını arttırmak için ürünlerin erken katılaşması
Erimiş malzeme silindirinin sıcaklığı çok düşük, erimiş malzeme silindirinin sıcaklığı artıyor
Düşük enjeksiyon basıncı enjeksiyon basıncını artırır
Yavaş enjeksiyon hızı Enjeksiyon hızını artırın
Kısa enjeksiyon süresi enjeksiyon süresini artırır
Düşük veya düzensiz kalıp sıcaklığı ayarı
Meme veya huni tıkanıklığının giderilmesi ve temizlenmesi
Kapı konumunun yanlış ayarlanması ve değiştirilmesi
Küçük ve genişletilmiş akış kanalı
Yolluk veya taşma portunun boyutunu artırarak yolluk veya taşma portunun boyutunu artırın
Aşınmış ve değiştirilmiş vida kontrol halkası
Şekillendirme alanındaki gaz boşaltılmamış ve uygun bir konuma egzoz deliği eklenmiştir.
10
Üründe yapıştırma hattı bulunmaktadır
Bir yapıştırma hattı, genellikle kaynak hattı olarak bilinen, iki veya daha fazla erimiş malzeme katmanının birleştirilmesiyle oluşturulan ince bir çizgidir. Yapıştırma hattı ürünün sadece görünümünü etkilemez aynı zamanda sağlamlığına da engel olur. Kombinasyon hattının ortaya çıkmasının ana nedenleri şunlardır:
1. Ürünün şeklinden (kalıp yapısı) kaynaklanan malzemelerin akış modu;
2. Erimiş malzemelerin zayıf birleşimi;
3. Erimiş malzemelerin birleştiği noktada hava, uçucu maddeler veya refrakter malzemeler karışır.
Malzemenin ve kalıbın sıcaklığının arttırılması bağlanma derecesini en aza indirebilir. Aynı zamanda, yapıştırma hattının konumunu başka bir konuma taşımak için kapının konumunu ve miktarını değiştirin; Veya bu bölgedeki havanın ve uçucu maddelerin hızlı bir şekilde tahliye edilmesi için füzyon bölümünde egzoz delikleri açın; Alternatif olarak, füzyon bölümünün yakınında bir malzeme taşma havuzunun kurulması, yapıştırma hattının taşma havuzuna taşınması ve ardından kesilmesi, yapıştırma hattını ortadan kaldırmak için etkili önlemlerdir.
Tablo 10, kombinasyon hattının olası nedenlerini ve işleme yöntemlerini göstermektedir
Oluşum nedenlerini ele alma yöntemleri
Yetersiz enjeksiyon basıncı ve süresi enjeksiyon basıncını ve süresini artırır
Enjeksiyon hızı çok yavaş Enjeksiyon hızını artırın
Eriyik sıcaklığı düşük olduğunda eriyik varilinin sıcaklığını artırın
Düşük karşı basınç, yavaş vida hızı Karşı basıncı artırın, vida hızı
Yanlış kapı konumu, küçük kapı ve yolluk, kapı konumunun değiştirilmesi veya kalıp giriş boyutunun ayarlanması
Kalıp sıcaklığı çok düşük, kalıp sıcaklığı artıyor
Malzemelerin aşırı kürlenme hızı, malzemelerin kürlenme hızını azaltır
Zayıf malzeme akışkanlığı, eriyik haznesinin sıcaklığını artırır ve malzeme akışkanlığını iyileştirir
Malzeme higroskopisiteye sahiptir, egzoz deliklerini arttırır ve malzeme kalitesini kontrol eder
Kalıptaki hava düzgün bir şekilde tahliye edilmiyorsa egzoz deliğini artırın veya egzoz deliğinin tıkalı olup olmadığını kontrol edin.
Hammaddeler kirlidir veya diğer malzemelerle karıştırılmıştır. Ham maddeleri kontrol edin
Serbest bırakma maddesinin dozajı nedir? Serbest bırakma maddesini kullanın veya mümkün olduğunca kullanmamaya çalışın
11
Ürünün yüzey parlaklığının zayıf olması
TPU ürünlerin yüzeyinde malzemenin orijinal parlaklığını kaybetmesi, tabaka oluşması veya bulanık hale gelmesi, zayıf yüzey parlaklığı olarak adlandırılabilir.
Ürünlerin zayıf yüzey parlaklığı çoğunlukla kalıp oluşturma yüzeyinin zayıf taşlanmasından kaynaklanır. Şekillendirme alanının yüzey durumu iyi olduğunda malzeme ve kalıp sıcaklığının arttırılması ürünün yüzey parlaklığını arttırabilir. Refrakter maddelerin veya yağlı refrakter maddelerin aşırı kullanımı da zayıf yüzey parlaklığının bir nedenidir. Aynı zamanda malzemenin nem emilimi veya uçucu ve heterojen maddelerle kirlenmesi de ürünlerin yüzey parlaklığının zayıf olmasının nedenidir. Bu nedenle kalıp ve malzeme ile ilgili faktörlere özellikle dikkat edilmelidir.
Tablo 11'de zayıf yüzey parlaklığının olası nedenleri ve tedavi yöntemleri gösterilmektedir
Oluşum nedenlerini ele alma yöntemleri
Enjeksiyon basıncını ve hızını çok düşükse uygun şekilde ayarlayın
Kalıp sıcaklığı çok düşük, kalıp sıcaklığı artıyor
Kalıp oluşturma alanının yüzeyi su veya yağla kirlenmiş ve silinerek temizlenmiş
Kalıp oluşturma alanının yetersiz yüzey taşlaması, kalıp parlatma
Hammaddeleri filtrelemek için farklı malzemeleri veya yabancı nesneleri temizleme silindirine karıştırmak
Uçucu maddeler içeren hammaddeler eriyiğin sıcaklığını arttırır
Hammaddeler higroskopisiteye sahiptir, hammaddelerin ön ısıtma süresini kontrol eder ve hammaddeleri iyice pişirir.
Yetersiz hammadde dozajı enjeksiyon basıncını, hızını, süresini ve hammadde dozajını artırır
12
Üründe akış izleri var
Akış işaretleri, erimiş malzeme akışının izleridir ve şeritler kapının ortasında görünür.
Akış izleri, başlangıçta şekillendirme boşluğuna akan malzemenin hızla soğuması ve bununla daha sonra içine akan malzeme arasında bir sınırın oluşması nedeniyle oluşur. Akış izlerini önlemek için malzeme sıcaklığı artırılabilir, malzeme akışkanlığı iyileştirilebilir ve enjeksiyon hızı ayarlanabilir.
Nozulun ön ucunda kalan soğuk malzemenin doğrudan şekillendirme boşluğuna girmesi halinde akış izlerine neden olacaktır. Bu nedenle, yolluk ve yolluk birleşiminde veya yolluk ve ayırıcının birleşim noktasında yeterli gecikme alanlarının ayarlanması, akış izlerinin oluşmasını etkili bir şekilde önleyebilir. Aynı zamanda kapının boyutları arttırılarak akış izlerinin oluşması da önlenebilir.
Tablo 12'de akış izlerinin olası nedenleri ve tedavi yöntemleri gösterilmektedir
Oluşum nedenlerini ele alma yöntemleri
Hammaddelerin zayıf erimesi, erime sıcaklığını ve karşı basıncı artırır, vida hızını artırır
Hammaddeler kirli veya başka malzemelerle karıştırılmış ve kurutma yetersiz. Ham maddeleri kontrol edin ve iyice pişirin
Kalıp sıcaklığı çok düşük, kalıp sıcaklığı artıyor
Kapının yakınındaki sıcaklık, sıcaklığı artırmak için çok düşük
Kapı çok küçük veya yanlış konumlandırılmış. Kapıyı artırın veya konumunu değiştirin
Kısa tutma süresi ve uzatılmış tutma süresi
Enjeksiyon basıncının veya hızının uygun seviyeye yanlış ayarlanması
Bitmiş ürün bölümünün kalınlık farkı çok büyük ve bitmiş ürün tasarımı değiştirildi
13
Enjeksiyon kalıplama makinesi vidası kayıyor (beslenemiyor)
Tablo 13'te vida kaymasının olası nedenleri ve tedavi yöntemleri gösterilmektedir
Oluşum nedenlerini ele alma yöntemleri
Malzeme borusunun arka bölümünün sıcaklığı çok yüksekse soğutma sistemini kontrol edin ve malzeme borusunun arka bölümünün sıcaklığını azaltın
Hammaddelerin eksik ve tam olarak kurutulması ve yağlayıcıların uygun şekilde eklenmesi
Aşınmış malzeme borularını ve vidalarını onarın veya değiştirin
Haznenin besleme kısmında sorun giderme
Vida çok hızlı geri çekilerek vidanın geri çekilme hızını azaltır
Malzeme varili iyice temizlenmedi. Malzeme varilinin temizlenmesi
Hammaddelerin aşırı parçacık boyutu parçacık boyutunu azaltır
14
Enjeksiyon kalıplama makinesinin vidası dönemez
Tablo 14'te vidanın dönememesinin olası nedenleri ve tedavi yöntemleri gösterilmektedir
Oluşum nedenlerini ele alma yöntemleri
Düşük erime sıcaklığı erime sıcaklığını artırır
Aşırı karşı basınç, karşı basıncı azaltır
Vidanın yetersiz yağlanması ve uygun yağlayıcı eklenmesi
15
Enjeksiyon kalıplama makinesinin enjeksiyon memesinden malzeme sızıntısı
Tablo 15'te enjeksiyon memesi sızıntısının olası nedenleri ve tedavi yöntemleri gösterilmektedir
Oluşum nedenlerini ele alma yöntemleri
Malzeme borusunun aşırı sıcaklığı, özellikle nozül bölümünde malzeme borusunun sıcaklığını azaltır
Karşı basıncın yanlış ayarlanması ve karşı basıncın ve vida hızının uygun şekilde azaltılması
Ana kanal soğuk malzeme bağlantı kesme süresi erken gecikme soğuk malzeme bağlantı kesme süresi
Serbest bırakma süresini artırmak için yetersiz serbest bırakma hareketi, nozül tasarımının değiştirilmesi
16
Malzeme tamamen çözülmemiş
Tablo 16'da malzemelerin tam olarak erimemesinin olası nedenleri ve tedavi yöntemleri gösterilmektedir
Oluşum nedenlerini ele alma yöntemleri
Düşük erime sıcaklığı erime sıcaklığını artırır
Düşük karşı basınç, karşı basıncı artırır
Haznenin alt kısmı çok soğuk. Hazne soğutma sisteminin alt kısmını kapatın
Kısa kalıplama döngüsü kalıplama döngüsünü artırır
Malzemenin yeterince kurutulmaması, malzemenin iyice pişirilmesi
Gönderim zamanı: 11 Eylül 2023