01
Üründe çöküntüler var
TPU ürünlerinin yüzeyindeki çöküntüler, bitmiş ürünün kalitesini ve mukavemetini düşürebileceği gibi, ürünün görünümünü de etkileyebilir. Çöküntünün nedeni, kullanılan hammaddeler, kalıplama teknolojisi ve kalıp tasarımıyla (hammaddelerin büzülme oranı, enjeksiyon basıncı, kalıp tasarımı ve soğutma cihazı gibi) ilgilidir.
Tablo 1'de depresyonun olası nedenleri ve tedavi yöntemleri gösterilmektedir.
Oluşum nedenlerinin ele alınmasına yönelik yöntemler
Yetersiz kalıp beslemesi besleme hacmini artırır
Yüksek erime sıcaklığı erime sıcaklığını düşürür
Kısa enjeksiyon süresi enjeksiyon süresini artırır
Düşük enjeksiyon basıncı enjeksiyon basıncını artırır
Yetersiz sıkıştırma basıncı, sıkıştırma basıncını uygun şekilde artırın
Kalıp sıcaklığının uygun sıcaklığa uygun şekilde ayarlanmaması
Asimetrik kapı ayarı için kalıp girişinin boyutunun veya konumunun ayarlanması
İçbükey alanda egzoz delikleri takılı olduğundan, içbükey alanda yetersiz egzoz
Yetersiz kalıp soğutma süresi soğutma süresini uzatır
Aşınmış ve değiştirilmiş vida kontrol halkası
Ürünün eşit olmayan kalınlığı enjeksiyon basıncını artırır
02
Üründe kabarcıklar var
Enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında ürünlerde bazen çok sayıda kabarcık oluşabilir ve bu durum, ürünlerin mukavemetini ve mekanik özelliklerini etkileyebileceği gibi, görünümünü de büyük ölçüde olumsuz etkileyebilir. Genellikle, ürünün kalınlığı eşit olmadığında veya kalıpta çıkıntılı kaburgalar olduğunda, kalıp içindeki malzemenin soğuma hızı farklı olur ve bu da eşit olmayan büzülmeye ve kabarcık oluşumuna neden olur. Bu nedenle, kalıp tasarımına özellikle dikkat edilmelidir.
Ayrıca, hammaddeler tam olarak kurutulmadığından ve hala bir miktar su içerdiğinden, eritme sırasında ısıtıldığında gaza dönüşerek kalıp boşluğuna girmesi ve kabarcık oluşması kolaylaşır. Bu nedenle, üründe kabarcıklar oluştuğunda, aşağıdaki faktörler kontrol edilebilir ve tedavi edilebilir.
Tablo 2'de kabarcıkların olası nedenleri ve tedavi yöntemleri gösterilmektedir
Oluşum nedenlerinin ele alınmasına yönelik yöntemler
Islak ve tamamen pişirilmiş ham maddeler
Yetersiz enjeksiyon muayene sıcaklığı, enjeksiyon basıncı ve enjeksiyon süresi
Enjeksiyon hızı çok hızlı Enjeksiyon hızını azaltın
Aşırı hammadde sıcaklığı eriyik sıcaklığını düşürür
Düşük sırt basıncı, sırt basıncını uygun seviyeye çıkarın
Bitmiş kesitin, kaburganın veya kolonun aşırı kalınlığı nedeniyle bitmiş ürünün tasarımını veya taşma konumunu değiştirin
Kapının taşması çok küçük ve kapı ve giriş artırıldı
Eşit olmayan kalıp sıcaklığı ayarı, tekdüze kalıp sıcaklığına
Vida çok hızlı geri çekiliyor ve bu da vidanın geri çekilme hızını düşürüyor
03
Üründe çatlaklar var
Çatlaklar, TPU ürünlerinde ölümcül bir fenomendir ve genellikle ürün yüzeyinde kıl benzeri çatlaklar olarak kendini gösterir. Ürün keskin kenar ve köşelere sahip olduğunda, bu alanda genellikle kolayca görülemeyen küçük çatlaklar oluşur ve bu da ürün için oldukça tehlikelidir. Üretim sürecinde çatlakların oluşmasının başlıca nedenleri şunlardır:
1. Kalıptan çıkarmada zorluk;
2. Aşırı doldurma;
3. Kalıp sıcaklığı çok düşük;
4. Ürün yapısındaki kusurlar.
Kötü kalıptan çıkarma işleminin neden olduğu çatlakları önlemek için, kalıp oluşturma boşluğu yeterli kalıptan çıkarma eğimine sahip olmalı ve ejektör piminin boyutu, konumu ve şekli uygun olmalıdır. Çıkarma sırasında, bitmiş ürünün her bir parçasının kalıptan çıkarma direnci aynı olmalıdır.
Aşırı dolum, aşırı enjeksiyon basıncı veya aşırı malzeme ölçümünden kaynaklanır ve üründe aşırı iç gerilime ve kalıptan çıkarma sırasında çatlaklara neden olur. Bu durumda, kalıp aksesuarlarının deformasyonu da artarak kalıptan çıkarmayı zorlaştırır ve çatlakların (hatta kırılmaların) oluşmasına yol açar. Bu aşamada, aşırı dolumu önlemek için enjeksiyon basıncı düşürülmelidir.
Kapı alanı genellikle aşırı iç gerilime maruz kalmaya eğilimlidir ve kapının çevresi, özellikle iç gerilim nedeniyle çatlamaya eğilimli olan doğrudan kapı alanında, kırılganlığa eğilimlidir.
Tablo 3'te çatlakların olası nedenleri ve tedavi yöntemleri gösterilmektedir
Oluşum nedenlerinin ele alınmasına yönelik yöntemler
Aşırı enjeksiyon basıncı, enjeksiyon basıncını, süresini ve hızını azaltır
Dolgu maddeleriyle hammadde ölçümünde aşırı azalma
Erimiş malzeme silindirinin sıcaklığı çok düşük olduğundan, erimiş malzeme silindirinin sıcaklığı artar
Yetersiz kalıptan çıkarma açısı Kalıptan çıkarma açısının ayarlanması
Kalıp bakımı için uygun olmayan çıkarma yöntemi
Metal gömülü parçalar ile kalıplar arasındaki ilişkinin ayarlanması veya değiştirilmesi
Kalıp sıcaklığı çok düşükse kalıp sıcaklığını artırın
Kapı çok küçük veya form uygunsuz şekilde değiştirilmiş
Kısmi kalıptan çıkarma açısı kalıp bakımı için yetersizdir
Kalıp sökme pahlı bakım kalıbı
Bitmiş ürün dengelenemez ve bakım kalıbından ayrılamaz
Kalıptan çıkarma sırasında kalıpta vakum oluşur. Kalıp açılırken veya çıkarılırken kalıp yavaşça hava ile dolar.
04
Üründe eğilme ve deformasyon
TPU enjeksiyon kalıplamalı ürünlerde eğilme ve deformasyonun nedenleri arasında kısa soğuma süresi, yüksek kalıp sıcaklığı, düzensizlik ve asimetrik akış kanalı sistemi yer alır. Bu nedenle, kalıp tasarımında aşağıdaki noktalardan mümkün olduğunca kaçınılmalıdır:
1. Aynı plastik parçadaki kalınlık farkı çok fazladır;
2. Aşırı keskin köşeler var;
3. Tampon bölge çok kısa olduğundan dönüşler sırasında kalınlıkta önemli bir fark oluşuyor;
Ayrıca, uygun sayıda ejektör piminin ayarlanması ve kalıp boşluğu için makul bir soğutma kanalının tasarlanması da önemlidir.
Tablo 4, eğilme ve deformasyonun olası nedenlerini ve tedavi yöntemlerini göstermektedir
Oluşum nedenlerinin ele alınmasına yönelik yöntemler
Kalıptan çıkarma sırasında ürün soğutulmadığında soğutma süresi uzar
Ürünün şekli ve kalınlığı asimetriktir ve kalıp tasarımı değiştirilir veya takviyeli kaburgalar eklenir
Aşırı doldurma, enjeksiyon basıncını, hızını, süresini ve hammadde dozajını azaltır
Kapıdaki beslemenin dengesiz olması nedeniyle kapının değiştirilmesi veya kapı sayısının artırılması
Atma sisteminin ve atma cihazının konumunun dengesiz ayarlanması
Eşit olmayan kalıp sıcaklığı nedeniyle kalıp sıcaklığını dengeye ayarlayın
Hammaddelerin aşırı tamponlanması, ham maddelerin tamponlanmasını azaltır
05
Üründe yanık lekeleri veya siyah çizgiler var
Odak noktaları veya siyah çizgiler, esas olarak hammaddelerin termal ayrışması sonucu oluşan zayıf termal stabilitesinden dolayı ürünlerde oluşan siyah noktalar veya siyah çizgiler olgusunu ifade eder.
Yanık lekeleri veya siyah çizgilerin oluşmasını önlemek için etkili bir önlem, eritme haznesi içindeki hammadde sıcaklığının çok yüksek olmasını ve enjeksiyon hızının yavaşlamasını önlemektir. Eritme silindirinin iç duvarında veya vidasında çizikler veya boşluklar varsa, bazı hammaddeler yapışacak ve bu da aşırı ısınma nedeniyle termal ayrışmaya neden olacaktır. Ayrıca, çek valfler de hammaddelerin tutulması nedeniyle termal ayrışmaya neden olabilir. Bu nedenle, yüksek viskoziteli veya kolay ayrışan malzemeler kullanılırken, yanık lekeleri veya siyah çizgilerin oluşmasını önlemeye özellikle dikkat edilmelidir.
Tablo 5'te odak noktalarının veya siyah çizgilerin olası nedenleri ve tedavi yöntemleri gösterilmektedir
Oluşum nedenlerinin ele alınmasına yönelik yöntemler
Aşırı hammadde sıcaklığı eriyik sıcaklığını düşürür
Enjeksiyon basıncını azaltmak için enjeksiyon basıncı çok yüksek
Vidalama hızı çok hızlı Vidalama hızını azaltın
Vida ile malzeme borusu arasındaki eksantrikliği yeniden ayarlayın
Sürtünme ısı bakım makinesi
Eğer nozul deliği çok küçükse veya sıcaklık çok yüksekse, açıklığı veya sıcaklığı tekrar ayarlayın
Yanmış siyah hammaddeli ısıtma borusunu elden geçirin veya değiştirin (yüksek sıcaklıkta söndürme parçası)
Karıştırılan hammaddeleri tekrar filtreleyin veya değiştirin
Kalıbın uygunsuz egzozu ve egzoz deliklerinin uygun şekilde artırılması
06
Ürünün kenarları pürüzlü
Pürüzlü kenarlar, TPU ürünlerinde sık karşılaşılan bir sorundur. Hammaddenin kalıp boşluğundaki basıncı çok yüksek olduğunda, ortaya çıkan ayırma kuvveti kilitleme kuvvetinden daha büyük olur ve kalıbın açılmasına, ham maddenin taşmasına ve çapak oluşmasına neden olur. Çapak oluşumunun çeşitli nedenleri olabilir; örneğin hammadde sorunları, enjeksiyon kalıplama makineleri, yanlış hizalama ve hatta kalıbın kendisi. Bu nedenle, çapakların nedenini belirlerken kolaydan zora doğru ilerlemek gerekir.
1. Hammaddelerin iyice pişirilip pişirilmediğini, yabancı maddelerin karışıp karışmadığını, farklı tipteki hammaddelerin karıştırılıp karıştırılmadığını ve hammaddelerin viskozitesinin etkilenip etkilenmediğini kontrol edin;
2. Enjeksiyon kalıplama makinesinin basınç kontrol sisteminin ve enjeksiyon hızının doğru ayarlanması, kullanılan kilitleme kuvvetine uygun olmalıdır;
3. Kalıbın belirli kısımlarında aşınma olup olmadığı, egzoz deliklerinin tıkalı olup olmadığı ve akış kanalı tasarımının makul olup olmadığı;
4. Enjeksiyon kalıplama makinesi şablonları arasındaki paralellikte herhangi bir sapma olup olmadığını, şablon çekme çubuğunun kuvvet dağılımının düzgün olup olmadığını, vida kontrol halkasının ve eritme namlusunun aşınmış olup olmadığını kontrol edin.
Tablo 6'da çapakların olası nedenleri ve tedavi yöntemleri gösterilmektedir
Oluşum nedenlerinin ele alınmasına yönelik yöntemler
Islak ve tamamen pişirilmiş ham maddeler
Hammaddeler kirlenmiş. Kirlenmenin kaynağını belirlemek için ham maddeleri ve varsa yabancı maddeleri kontrol edin.
Hammadde viskozitesi çok yüksek veya çok düşük. Hammaddenin viskozitesini ve enjeksiyon kalıplama makinesinin çalışma koşullarını kontrol edin.
Basınç değerini kontrol edin ve kilitleme kuvveti çok düşükse ayarlayın
Ayarlanan değeri kontrol edin ve enjeksiyon ve basınç koruma basınçları çok yüksekse ayarlayın
Enjeksiyon basıncı dönüşümü çok geç Dönüşüm basınç konumunu kontrol edin ve erken dönüşümü yeniden ayarlayın
Enjeksiyon hızı çok hızlı veya çok yavaşsa akış kontrol valfini kontrol edin ve ayarlayın
Sıcaklık çok yüksek veya çok düşükse elektrikli ısıtma sistemini ve vida hızını kontrol edin
Şablonun yetersiz rijitliği, kilitleme kuvvetinin ve ayarının incelenmesi
Eritme haznesinin, vidanın veya kontrol halkasının aşınma ve yıpranmasını onarın veya değiştirin
Aşınmış geri basınç valfini onarın veya değiştirin
Gergi çubuğunun eşit olmayan kilitleme kuvveti açısından kontrol edin
Şablon paralel olarak hizalanmamış
Kalıp egzoz deliği tıkanıklığının temizlenmesi
Kalıp aşınma muayenesi, kalıp kullanım sıklığı ve kilitleme kuvveti, onarım veya değiştirme
Kalıbın göreceli konumunun, uyumsuz kalıp bölünmesi nedeniyle ofset olup olmadığını kontrol edin ve tekrar ayarlayın
Kalıp yolluk dengesizlik denetiminin tasarımı ve modifikasyonu
Düşük kalıp sıcaklığı ve eşit olmayan ısıtma için elektrikli ısıtma sistemini kontrol edin ve onarın
07
Ürünün yapışkan kalıbı var (kalıptan çıkarılması zor)
TPU enjeksiyon kalıplama sırasında ürün yapışması yaşadığında, ilk olarak enjeksiyon basıncının veya tutma basıncının çok yüksek olup olmadığı değerlendirilmelidir. Çünkü çok yüksek enjeksiyon basıncı, ürünün aşırı doygunluğuna neden olarak hammaddenin diğer boşlukları doldurmasına ve ürünün kalıp boşluğunda sıkışmasına yol açarak kalıptan çıkarmayı zorlaştırabilir. İkinci olarak, eritme haznesinin sıcaklığı çok yüksek olduğunda, hammadde ısı altında ayrışıp bozulabilir ve kalıptan çıkarma işlemi sırasında parçalanma veya kırılmaya neden olarak kalıp yapışmasına yol açabilir. Ürünlerin tutarsız soğuma hızlarına neden olan dengesiz besleme portları gibi kalıpla ilgili sorunlar da kalıptan çıkarma sırasında kalıp yapışmasına neden olabilir.
Tablo 7'de küf yapışmasının olası nedenleri ve tedavi yöntemleri gösterilmektedir
Oluşum nedenlerinin ele alınmasına yönelik yöntemler
Aşırı enjeksiyon basıncı veya erime namlusu sıcaklığı, enjeksiyon basıncını veya erime namlusu sıcaklığını azaltır
Aşırı bekletme süresi, bekletme süresini azaltır
Yetersiz soğutma, soğutma çevrimi süresini artırır
Kalıp sıcaklığı çok yüksek veya çok düşükse, kalıp sıcaklığını ve her iki taraftaki bağıl sıcaklığı ayarlayın
Kalıbın içinde bir kalıptan çıkarma pahı bulunmaktadır. Kalıbı onarın ve pahı çıkarın.
Kalıp besleme portunun dengesizliği, hammadde akışını kısıtlar ve onu ana akım kanalına mümkün olduğunca yakın hale getirir
Kalıp egzozunun uygunsuz tasarımı ve egzoz deliklerinin makul şekilde takılması
Kalıp çekirdeği hizalama hatası ayarı kalıp çekirdeği
Kalıp yüzeyi, kalıp yüzeyini iyileştirmek için çok pürüzsüzdür
Serbest bırakma maddesinin eksikliği ikincil işlemeyi etkilemediğinde, serbest bırakma maddesini kullanın
08
Azaltılmış ürün dayanıklılığı
Tokluk, bir malzemenin kırılması için gereken enerjidir. Tokluğun azalmasına neden olan başlıca faktörler arasında hammaddeler, geri dönüştürülmüş malzemeler, sıcaklık ve kalıplar bulunur. Ürünlerin tokluğundaki azalma, mukavemetlerini ve mekanik özelliklerini doğrudan etkiler.
Tablo 8, tokluğun azaltılmasına ilişkin olası nedenleri ve tedavi yöntemlerini göstermektedir
Oluşum nedenlerinin ele alınmasına yönelik yöntemler
Islak ve tamamen pişirilmiş ham maddeler
Geri dönüştürülmüş malzemelerin aşırı karıştırma oranı, geri dönüştürülmüş malzemelerin karıştırma oranını azaltır
Erime sıcaklığının çok yüksek veya çok düşük olması durumunda ayarlanması
Kalıp kapısı çok küçük, kapının boyutunu artırıyor
Kalıp kapısı birleşim alanının aşırı uzunluğu, kapı birleşim alanının uzunluğunu azaltır
Kalıp sıcaklığı çok düşük, kalıp sıcaklığı artıyor
09
Ürünlerin yetersiz doldurulması
TPU ürünlerinin yetersiz doldurulması, erimiş malzemenin şekillendirilmiş kabın köşelerinden tam olarak akmaması durumunu ifade eder. Yetersiz doldurmanın nedenleri arasında şekillendirme koşullarının uygunsuz ayarlanması, kalıpların eksik tasarımı ve üretimi ve şekillendirilmiş ürünlerin kalın et ve ince duvarlara sahip olması yer alır. Kalıplama koşulları açısından alınan önlemler, malzeme ve kalıp sıcaklığını artırmak, enjeksiyon basıncını ve enjeksiyon hızını artırmak ve malzemelerin akışkanlığını iyileştirmektir. Kalıplar açısından, erimiş malzemelerin düzgün akışını sağlamak için yolluk veya yolluk boyutu artırılabilir veya yolluğun konumu, boyutu, miktarı vb. ayarlanabilir ve değiştirilebilir. Ayrıca, şekillendirme boşluğundaki gazın düzgün bir şekilde tahliye edilmesini sağlamak için uygun yerlere egzoz delikleri açılabilir.
Tablo 9'da yetersiz dolgunun olası nedenleri ve tedavi yöntemleri gösterilmektedir.
Oluşum nedenlerinin ele alınmasına yönelik yöntemler
Yetersiz arz, arzı artırır
Kalıp sıcaklığını artırmak için ürünlerin erken katılaştırılması
Erimiş malzeme silindirinin sıcaklığı çok düşük olduğundan, erimiş malzeme silindirinin sıcaklığı artar
Düşük enjeksiyon basıncı enjeksiyon basıncını artırır
Yavaş enjeksiyon hızı Enjeksiyon hızını artırın
Kısa enjeksiyon süresi enjeksiyon süresini artırır
Düşük veya düzensiz kalıp sıcaklığı ayarı
Nozul veya huni tıkanıklığının giderilmesi ve temizlenmesi
Kapı konumunun yanlış ayarlanması ve değiştirilmesi
Küçük ve genişletilmiş akış kanalı
Sprue veya taşma portunun boyutunu artırarak sprue veya taşma portunun boyutunu artırın
Aşınmış ve değiştirilmiş vida kontrol halkası
Şekillendirme alanındaki gaz boşaltılmamış ve uygun bir konuma bir egzoz deliği eklenmiştir.
10
Ürünün bir yapıştırma hattı var
Birleşme çizgisi, iki veya daha fazla erimiş malzeme katmanının birleşmesiyle oluşan ince bir çizgidir ve yaygın olarak kaynak çizgisi olarak bilinir. Birleşme çizgisi, ürünün görünümünü etkilemekle kalmaz, aynı zamanda mukavemetini de azaltır. Birleşme çizgisinin oluşmasının başlıca nedenleri şunlardır:
1. Ürünün şeklinin (kalıp yapısının) neden olduğu malzemelerin akış biçimi;
2. Erimiş malzemelerin zayıf bir şekilde birleşmesi;
3. Erimiş malzemelerin birleştiği yerde hava, uçucu maddeler veya refrakter malzemeler karıştırılır.
Malzeme ve kalıbın sıcaklığını artırmak, yapışma derecesini en aza indirebilir. Aynı zamanda, yapıştırma hattının konumunu başka bir yere taşımak için kapağın konumunu ve miktarını değiştirin; veya füzyon bölümüne egzoz delikleri açarak bu alandaki havayı ve uçucu maddeleri hızla tahliye edin; alternatif olarak, füzyon bölümünün yakınına bir malzeme taşma havuzu kurmak, yapıştırma hattını taşma havuzuna taşımak ve ardından kesmek, yapıştırma hattını ortadan kaldırmak için etkili önlemlerdir.
Tablo 10, kombinasyon hattının olası nedenlerini ve işleme yöntemlerini göstermektedir
Oluşum nedenlerinin ele alınmasına yönelik yöntemler
Yetersiz enjeksiyon basıncı ve süresi, enjeksiyon basıncını ve süresini artırır
Enjeksiyon hızı çok yavaş Enjeksiyon hızını artırın
Erime sıcaklığı düşük olduğunda erime haznesinin sıcaklığını artırın
Düşük geri basınç, yavaş vidalama hızı Geri basıncı artırın, vidalama hızı
Uygunsuz kapı konumu, küçük kapı ve ray, kapı konumunun değiştirilmesi veya kalıp giriş boyutunun ayarlanması
Kalıp sıcaklığı çok düşük, kalıp sıcaklığı artıyor
Malzemelerin aşırı kürlenme hızı, malzemelerin kürlenme hızını azaltır
Düşük malzeme akışkanlığı, eriyik namlusunun sıcaklığını artırır ve malzeme akışkanlığını iyileştirir
Malzeme higroskopiktir, egzoz deliklerini artırır ve malzeme kalitesini kontrol eder
Kalıptaki hava düzgün bir şekilde boşaltılmıyorsa egzoz deliğini genişletin veya egzoz deliğinin tıkalı olup olmadığını kontrol edin
Hammaddeler kirli veya başka malzemelerle karışık. Hammaddeleri kontrol edin.
Ayırıcı maddenin dozajı nedir? Ayırıcı madde kullanın veya mümkün olduğunca kullanmamaya çalışın.
11
Ürünün yüzey parlaklığı zayıf
TPU ürünlerinin yüzeyinde malzemenin orijinal parlaklığının kaybolması, tabaka oluşması veya bulanık bir durum oluşması, yüzey parlaklığının düşük olması olarak adlandırılabilir.
Ürünlerin yüzey parlaklığının düşük olması çoğunlukla kalıp şekillendirme yüzeyinin yetersiz taşlanmasından kaynaklanır. Şekillendirme boşluğunun yüzey durumu iyi olduğunda, malzeme ve kalıp sıcaklığının artırılması ürünün yüzey parlaklığını artırabilir. Refrakter veya yağlı refrakter malzemelerin aşırı kullanımı da yüzey parlaklığının düşük olmasına neden olur. Aynı zamanda, malzemenin nem emmesi veya uçucu ve heterojen maddelerle kirlenmesi de ürünlerin yüzey parlaklığının düşük olmasına neden olur. Bu nedenle, kalıp ve malzemelerle ilgili faktörlere özellikle dikkat edilmelidir.
Tablo 11, zayıf yüzey parlaklığının olası nedenlerini ve tedavi yöntemlerini göstermektedir
Oluşum nedenlerinin ele alınmasına yönelik yöntemler
Enjeksiyon basıncı ve hızı çok düşükse, bunları uygun şekilde ayarlayın
Kalıp sıcaklığı çok düşük, kalıp sıcaklığı artıyor
Kalıp oluşturma alanının yüzeyi su veya gresle kirlenmişse temizlenir
Kalıp şekillendirme boşluğunun yetersiz yüzey taşlaması, kalıp parlatma
Ham maddeleri filtrelemek için temizleme silindirine farklı malzemeler veya yabancı nesneler karıştırılması
Uçucu maddeler içeren hammaddeler eriyiğin sıcaklığını artırır
Hammaddeler higroskopiktir, hammaddelerin ön ısıtma süresini kontrol eder ve hammaddeleri iyice pişirir
Hammaddelerin yetersiz dozajı, enjeksiyon basıncını, hızını, süresini ve hammadde dozajını artırır
12
Üründe akış izleri var
Akış izleri, erimiş malzemelerin akışının izleri olup, kapının ortasında çizgiler belirir.
Akış izleri, başlangıçta şekillendirme boşluğuna akan malzemenin hızla soğuması ve daha sonra içine akan malzeme ile arasında bir sınır oluşması nedeniyle oluşur. Akış izlerini önlemek için malzeme sıcaklığı artırılabilir, malzeme akışkanlığı iyileştirilebilir ve enjeksiyon hızı ayarlanabilir.
Nozulun ön ucunda kalan soğuk malzeme doğrudan şekillendirme boşluğuna girerse, akış izlerine neden olur. Bu nedenle, döküm kanalı ve yolluk veya yolluk ve ayırıcı birleşim noktalarında yeterli gecikme alanları oluşturmak, akış izlerinin oluşmasını etkili bir şekilde önleyebilir. Aynı zamanda, kapının boyutu artırılarak da akış izlerinin oluşması önlenebilir.
Tablo 12'de akma izlerinin olası nedenleri ve tedavi yöntemleri gösterilmektedir
Oluşum nedenlerinin ele alınmasına yönelik yöntemler
Hammaddelerin zayıf erimesi, eriyik sıcaklığını ve geri basıncı artırır, vida hızını artırır
Hammaddeler kirli veya başka malzemelerle karışık ve kurutma işlemi yetersiz. Hammaddeleri kontrol edin ve iyice pişirin.
Kalıp sıcaklığı çok düşük, kalıp sıcaklığı artıyor
Kapının yakınındaki sıcaklık, sıcaklığı artırmak için çok düşük
Kapı çok küçük veya yanlış konumlandırılmış. Kapıyı büyütün veya konumunu değiştirin.
Kısa tutma süresi ve uzun tutma süresi
Enjeksiyon basıncının veya hızının uygun seviyeye uygun şekilde ayarlanmaması
Bitmiş ürün bölümünün kalınlık farkı çok büyük ve bitmiş ürün tasarımı değiştirildi
13
Enjeksiyon kalıplama makinesi vidası kayıyor (beslenemiyor)
Tablo 13 vida kaymasının olası nedenlerini ve tedavi yöntemlerini göstermektedir
Oluşum nedenlerinin ele alınmasına yönelik yöntemler
Malzeme borusunun arka bölümünün sıcaklığı çok yüksekse, soğutma sistemini kontrol edin ve malzeme borusunun arka bölümünün sıcaklığını azaltın.
Hammaddelerin eksik ve tam kurutulmaması ve uygun yağlayıcıların eklenmesi
Aşınmış malzeme borularını ve vidalarını onarın veya değiştirin
Huni besleme kısmında sorun giderme
Vida çok hızlı geri çekiliyor ve vidanın geri çekilme hızı azalıyor
Malzeme varili iyice temizlenmemiş. Malzeme varilinin temizlenmesi
Hammaddelerin aşırı parçacık boyutu parçacık boyutunu azaltır
14
Enjeksiyon kalıplama makinesinin vidası dönemiyor
Tablo 14, vidanın dönememesinin olası nedenlerini ve tedavi yöntemlerini göstermektedir.
Oluşum nedenlerinin ele alınmasına yönelik yöntemler
Düşük erime sıcaklığı erime sıcaklığını artırır
Aşırı sırt basıncı sırt basıncını azaltır
Vidanın yetersiz yağlanması ve uygun yağlayıcı ilavesi
15
Enjeksiyon kalıplama makinesinin enjeksiyon memesinden malzeme sızıntısı
Tablo 15'te enjeksiyon memesi sızıntısının olası nedenleri ve tedavi yöntemleri gösterilmektedir
Oluşum nedenlerinin ele alınmasına yönelik yöntemler
Malzeme borusunun aşırı sıcaklığı, özellikle nozul bölümünde malzeme borusunun sıcaklığını azaltır.
Geri basıncın uygun şekilde ayarlanmaması ve geri basıncın ve vida hızının uygun şekilde azaltılması
Ana kanal soğuk malzeme bağlantı kesme süresi erken gecikme soğuk malzeme bağlantı kesme süresi
Salım süresini artırmak için yetersiz salım hareketi, nozul tasarımını değiştiriyor
16
Malzeme tamamen çözünmemiş
Tablo 16, malzemelerin eksik erimesinin olası nedenlerini ve tedavi yöntemlerini göstermektedir
Oluşum nedenlerinin ele alınmasına yönelik yöntemler
Düşük erime sıcaklığı erime sıcaklığını artırır
Düşük sırt basıncı sırt basıncını artırır
Haznenin alt kısmı çok soğuk. Haznenin alt soğutma sistemini kapatın.
Kısa kalıplama döngüsü kalıplama döngüsünü artırır
Malzemenin yetersiz kurutulması, malzemenin iyice pişirilmesi
Gönderim zamanı: 11 Eylül 2023