TPU ürünlerinde sık karşılaşılan üretim sorunlarının özeti

01
Üründe çukurlar bulunmaktadır.
TPU ürünlerinin yüzeyindeki çöküntüler, nihai ürünün kalitesini ve mukavemetini düşürebilir ve ayrıca ürünün görünümünü de etkileyebilir. Çöküntünün nedeni, kullanılan hammaddeler, kalıplama teknolojisi ve kalıp tasarımı ile ilgilidir; örneğin hammaddelerin büzülme oranı, enjeksiyon basıncı, kalıp tasarımı ve soğutma cihazı.
Tablo 1, depresyonun olası nedenlerini ve tedavi yöntemlerini göstermektedir.
Olayın meydana gelme nedenleriyle başa çıkma yöntemleri
Yetersiz kalıp beslemesi, besleme hacmini artırır.
Yüksek erime sıcaklığı, erime sıcaklığını düşürür.
Kısa enjeksiyon süresi, enjeksiyon süresini artırır.
Düşük enjeksiyon basıncı, enjeksiyon basıncını artırır.
Yetersiz sıkıştırma basıncı, sıkıştırma basıncını uygun şekilde artırın.
Kalıp sıcaklığının uygun sıcaklığa doğru şekilde ayarlanmaması
Asimetrik kalıp giriş ayarı için kalıp girişinin boyutunu veya konumunu ayarlama
İçbükey bölgede yetersiz egzoz performansı, içbükey bölgeye egzoz delikleri açılmış durumda.
Yetersiz kalıp soğutma süresi, soğutma süresini uzatır.
Aşınmış ve değiştirilmiş vida kontrol halkası
Ürünün düzensiz kalınlığı enjeksiyon basıncını artırır.
02
Üründe kabarcıklar var.
Enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında, ürünlerde bazen çok sayıda kabarcık oluşabilir; bu durum ürünlerin mukavemetini ve mekanik özelliklerini etkileyebilir ve ayrıca ürünlerin görünümünü büyük ölçüde bozabilir. Genellikle, ürünün kalınlığı düzensiz olduğunda veya kalıpta çıkıntılı nervürler bulunduğunda, kalıptaki malzemenin soğuma hızı farklı olur, bu da düzensiz büzülmeye ve kabarcık oluşumuna neden olur. Bu nedenle, kalıp tasarımına özel dikkat gösterilmelidir.
Ayrıca, hammaddeler tamamen kurutulmamış olup hala bir miktar su içermektedir; bu su, eritme sırasında ısıtıldığında gaza ayrışarak kalıp boşluğuna kolayca girer ve kabarcıklar oluşturur. Bu nedenle, üründe kabarcıklar oluştuğunda aşağıdaki faktörler kontrol edilip gerekli önlemler alınabilir.
Tablo 2, kabarcıkların olası nedenlerini ve tedavi yöntemlerini göstermektedir.
Olayın meydana gelme nedenleriyle başa çıkma yöntemleri
Islak ve iyice fırınlanmış ham maddeler
Yetersiz enjeksiyon kontrol sıcaklığı, enjeksiyon basıncı ve enjeksiyon süresi
Enjeksiyon hızı çok yüksek. Enjeksiyon hızını azaltın.
Aşırı ham madde sıcaklığı, erime sıcaklığını düşürür.
Düşük bel basıncı, bel basıncını uygun seviyeye yükseltin.
Bitmiş ürünün kesitinin, kaburgasının veya kolonunun aşırı kalınlığı nedeniyle ürünün tasarımında veya taşma konumunda değişiklik yapılması gerekebilir.
Kapının taşma kapasitesi çok küçük, kapı ve giriş artırılıyor.
Kalıp sıcaklığının düzensizliğinden homojen kalıp sıcaklığına ayarlanması.
Vida çok hızlı geri çekiliyor, bu da vidanın geri çekilme hızını düşürüyor.
03
Üründe çatlaklar var.
TPU ürünlerinde çatlaklar ölümcül bir sorundur ve genellikle ürünün yüzeyinde kılcal çatlaklar şeklinde kendini gösterir. Ürünün keskin kenarları ve köşeleri olduğunda, bu bölgede kolayca görülemeyen küçük çatlaklar sıklıkla oluşur ve bu da ürün için çok tehlikelidir. Üretim sürecinde çatlakların oluşmasının başlıca nedenleri şunlardır:
1. Kalıptan çıkarmada zorluk;
2. Aşırı doldurma;
3. Kalıp sıcaklığı çok düşük;
4. Ürün yapısındaki kusurlar.
Kalıptan çıkarma işleminin düzgün yapılmaması nedeniyle oluşabilecek çatlakları önlemek için, kalıplama boşluğunun yeterli bir kalıptan çıkarma eğimine sahip olması ve ejektör piminin boyutunun, konumunun ve şeklinin uygun olması gerekir. Çıkarma işlemi sırasında, bitmiş ürünün her bir parçasının kalıptan çıkarma direncinin eşit olması şarttır.
Aşırı dolum, aşırı enjeksiyon basıncı veya aşırı malzeme ölçümü nedeniyle oluşur ve üründe aşırı iç gerilime yol açarak kalıptan çıkarma sırasında çatlaklara neden olur. Bu durumda, kalıp aksesuarlarının deformasyonu da artar, kalıptan çıkarmayı zorlaştırır ve çatlakların (hatta kırılmaların) oluşmasını teşvik eder. Bu durumda, aşırı dolumu önlemek için enjeksiyon basıncı düşürülmelidir.
Kapı bölgesi genellikle aşırı iç gerilime maruz kalır ve kapının çevresi, özellikle iç gerilim nedeniyle çatlamaya yatkın olan doğrudan kapı bölgesinde, kırılganlığa eğilimlidir.
Tablo 3, çatlakların olası nedenlerini ve tedavi yöntemlerini göstermektedir.
Olayın meydana gelme nedenleriyle başa çıkma yöntemleri
Aşırı enjeksiyon basıncı, enjeksiyon basıncını, süresini ve hızını azaltır.
Dolgu maddeleriyle ham madde ölçümünde aşırı azalma
Erimiş malzeme silindirinin sıcaklığı çok düşük, erimiş malzeme silindirinin sıcaklığını artırmak gerekiyor.
Yetersiz kalıptan çıkarma açısı Kalıptan çıkarma açısının ayarlanması
Kalıp bakımı için uygun olmayan çıkarma yöntemi
Metal gömülü parçalar ve kalıplar arasındaki ilişkinin ayarlanması veya değiştirilmesi
Kalıp sıcaklığı çok düşükse, kalıp sıcaklığını artırın.
Kapı çok küçük veya şekli uygunsuz şekilde değiştirilmiş.
Kısmi kalıp çıkarma açısı, kalıp bakımı için yetersizdir.
Kalıptan çıkarma pahı bulunan bakım kalıbı
Üretilen ürün dengelenemez ve bakım kalıbından ayrılamaz.
Kalıptan çıkarma sırasında, kalıpta vakum olayı oluşur. Açma veya çıkarma sırasında, kalıp yavaşça hava ile dolar.
04
Üründe bükülme ve deformasyon
TPU enjeksiyon kalıplama ürünlerinde eğrilme ve deformasyonun nedenleri arasında kısa soğuma süresi, yüksek kalıp sıcaklığı, düzensizlik ve asimetrik akış kanalı sistemi yer almaktadır. Bu nedenle, kalıp tasarımında aşağıdaki noktalardan mümkün olduğunca kaçınılmalıdır:
1. Aynı plastik parçadaki kalınlık farkı çok büyük;
2. Çok fazla keskin köşe var;
3. Tampon bölge çok kısa olduğundan, dönüşler sırasında kalınlıkta önemli bir fark oluşmaktadır;
Ayrıca, uygun sayıda ejektör pimi ayarlamak ve kalıp boşluğu için makul bir soğutma kanalı tasarlamak da önemlidir.
Tablo 4, eğilme ve deformasyonun olası nedenlerini ve tedavi yöntemlerini göstermektedir.
Olayın meydana gelme nedenleriyle başa çıkma yöntemleri
Kalıptan çıkarma sırasında ürünün soğutulmaması durumunda soğuma süresinin uzaması
Ürünün şekli ve kalınlığı asimetriktir ve kalıplama tasarımı değiştirilir veya takviye nervürleri eklenir.
Aşırı dolum, enjeksiyon basıncını, hızını, süresini ve hammadde dozunu azaltır.
Besleme kapısındaki dengesizlik nedeniyle kapının değiştirilmesi veya kapı sayısının artırılması.
Fırlatma sisteminin dengesiz ayarlanması ve fırlatma cihazının konumu
Kalıp sıcaklığının dengesiz olması nedeniyle, kalıp sıcaklığını dengeleyecek şekilde ayarlayın.
Hammaddelerin aşırı tamponlanması, hammaddelerin tamponlanma kapasitesini azaltır.
05
Üründe yanık lekeleri veya siyah çizgiler var.
Odak noktaları veya siyah çizgiler, esas olarak hammaddelerin termal bozunmasından kaynaklanan, ürünler üzerinde oluşan siyah noktalar veya siyah çizgiler olgusunu ifade eder.
Yanık lekelerinin veya siyah çizgilerin oluşmasını önlemenin etkili bir yolu, eritme silindirinin içindeki hammadde sıcaklığının çok yüksek olmasını engellemek ve enjeksiyon hızını yavaşlatmaktır. Eritme silindirinin iç duvarında veya vidasında çizikler veya boşluklar varsa, bazı hammaddeler yapışacak ve aşırı ısınma nedeniyle termal bozunmaya neden olacaktır. Ayrıca, çek valfler de hammaddelerin tutulması nedeniyle termal bozunmaya neden olabilir. Bu nedenle, yüksek viskoziteli veya kolay bozunan malzemeler kullanılırken, yanık lekelerinin veya siyah çizgilerin oluşmasını önlemeye özel dikkat gösterilmelidir.
Tablo 5, odak noktalarının veya siyah çizgilerin olası nedenlerini ve tedavi yöntemlerini göstermektedir.
Olayın meydana gelme nedenleriyle başa çıkma yöntemleri
Aşırı ham madde sıcaklığı, erime sıcaklığını düşürür.
Enjeksiyon basıncı çok yüksek, enjeksiyon basıncını düşürmek gerekiyor.
Vida hızı çok yüksek. Vida hızını azaltın.
Vida ile malzeme borusu arasındaki eksantrikliği yeniden ayarlayın.
Sürtünme ısısı bakım makinesi
Eğer püskürtme deliği çok küçükse veya sıcaklık çok yüksekse, açıklığı veya sıcaklığı tekrar ayarlayın.
Yanmış siyah ham madde içeren ısıtma borusunu (yüksek sıcaklıkta soğutma parçası) elden geçirin veya değiştirin.
Karışık ham maddeleri tekrar filtreleyin veya değiştirin.
Kalıbın uygunsuz şekilde havalandırılması ve havalandırma deliklerinin uygun şekilde artırılması
06
Ürünün kenarları pürüzlü.
TPU ürünlerinde sık karşılaşılan bir sorun, pürüzlü kenarlardır. Kalıp boşluğundaki ham maddenin basıncı çok yüksek olduğunda, ortaya çıkan ayırma kuvveti kilitleme kuvvetinden daha büyük olur ve kalıbın açılmasına, ham maddenin taşmasına ve çapak oluşmasına neden olur. Çapak oluşumunun çeşitli nedenleri olabilir; ham madde sorunları, enjeksiyon kalıplama makineleri, yanlış hizalama ve hatta kalıbın kendisi gibi. Bu nedenle, çapakların nedenini belirlerken, kolaydan zora doğru ilerlemek gerekir.
1. Hammaddelerin iyice pişirilip pişirilmediğini, yabancı maddelerin karışıp karışmadığını, farklı türdeki hammaddelerin karıştırılıp karıştırılmadığını ve hammaddelerin viskozitesinin etkilenip etkilenmediğini kontrol edin;
2. Enjeksiyon kalıplama makinesinin basınç kontrol sisteminin ve enjeksiyon hızının doğru ayarlanması, kullanılan kilitleme kuvvetiyle uyumlu olmalıdır;
3. Kalıbın belirli kısımlarında aşınma olup olmadığı, egzoz deliklerinin tıkalı olup olmadığı ve akış kanalı tasarımının makul olup olmadığı;
4. Enjeksiyon kalıplama makinesi şablonları arasındaki paralellikte herhangi bir sapma olup olmadığını, şablon çekme çubuğunun kuvvet dağılımının düzgün olup olmadığını ve vida kontrol halkası ile eriyik haznesinin aşınmış olup olmadığını kontrol edin.
Tablo 6, çapakların olası nedenlerini ve tedavi yöntemlerini göstermektedir.
Olayın meydana gelme nedenleriyle başa çıkma yöntemleri
Islak ve iyice fırınlanmış ham maddeler
Hammaddeler kirlenmiş. Kirlenme kaynağını belirlemek için hammaddeleri ve içerdikleri tüm yabancı maddeleri kontrol edin.
Hammaddenin viskozitesi çok yüksek veya çok düşük. Hammaddenin viskozitesini ve enjeksiyon kalıplama makinesinin çalışma koşullarını kontrol edin.
Basınç değerini kontrol edin ve kilitleme kuvveti çok düşükse ayarlayın.
Ayarlanan değeri kontrol edin ve enjeksiyon ve basınç koruma basınçları çok yüksekse ayarlama yapın.
Enjeksiyon basıncı dönüşümü çok geç yapıldı. Dönüşüm basıncı konumunu kontrol edin ve erken dönüşümü yeniden ayarlayın.
Enjeksiyon hızı çok hızlı veya çok yavaşsa, akış kontrol vanasını kontrol edin ve ayarlayın.
Sıcaklığın çok yüksek veya çok düşük olması durumunda elektrikli ısıtma sistemini ve vida hızını kontrol edin.
Kalıbın yetersiz rijitliği, kilitleme kuvvetinin kontrolü ve ayarlanması
Eritme haznesinin, vidanın veya kontrol halkasının aşınma ve yıpranmasını onarın veya değiştirin.
Aşınmış geri basınç valfini onarın veya değiştirin.
Gergi çubuğundaki kilitleme kuvvetinin eşit olup olmadığını kontrol edin.
Şablon paralel hizalanmamış.
Küf egzoz deliği tıkanıklığının temizlenmesi
Kalıp aşınma kontrolü, kalıp kullanım sıklığı ve kilitleme kuvveti, onarım veya değiştirme
Kalıpların birbirine uyumsuz ayrılması nedeniyle kalıpların göreceli konumunun kaymış olup olmadığını kontrol edin ve gerekirse tekrar ayarlayın.
Kalıp yolluğu dengesizlik denetiminin tasarımı ve modifikasyonu
Düşük kalıp sıcaklığı ve düzensiz ısıtma sorunlarını gidermek için elektrikli ısıtma sistemini kontrol edin ve onarın.
07
Ürün yapışkanlı kalıba sahip (kalıptan çıkarmak zor).
TPU enjeksiyon kalıplama sırasında ürünün yapışması sorunu yaşandığında, öncelikle enjeksiyon basıncının veya tutma basıncının çok yüksek olup olmadığı değerlendirilmelidir. Çünkü çok yüksek enjeksiyon basıncı, ürünün aşırı doygunluğuna neden olarak, hammaddenin diğer boşlukları doldurmasına ve ürünün kalıp boşluğunda yapışmasına, dolayısıyla kalıptan çıkarma işleminin zorlaşmasına yol açabilir. İkinci olarak, eritme haznesinin sıcaklığı çok yüksek olduğunda, hammadde ısı altında ayrışabilir ve bozulabilir, bu da kalıptan çıkarma işlemi sırasında parçalanmaya veya kırılmaya ve kalıp yapışmasına neden olabilir. Kalıpla ilgili sorunlar, örneğin ürünlerin tutarsız soğuma hızlarına neden olan dengesiz besleme portları da kalıptan çıkarma sırasında kalıp yapışmasına neden olabilir.
Tablo 7, küf yapışmasının olası nedenlerini ve tedavi yöntemlerini göstermektedir.
Olayın meydana gelme nedenleriyle başa çıkma yöntemleri
Aşırı enjeksiyon basıncı veya erime namlusu sıcaklığı, enjeksiyon basıncını veya erime namlusu sıcaklığını düşürür.
Aşırı bekleme süresi, bekleme süresini azaltır.
Yetersiz soğutma, soğutma çevrim süresini uzatır.
Kalıp sıcaklığı çok yüksek veya çok düşükse, kalıp sıcaklığını ve her iki taraftaki bağıl sıcaklığı ayarlayın.
Kalıbın içinde kalıptan çıkarma işlemine ait bir pah bulunmaktadır. Kalıbı onarın ve bu pahı kaldırın.
Kalıp besleme ağzındaki dengesizlik, hammadde akışını kısıtlayarak, onu ana akış kanalına mümkün olduğunca yaklaştırır.
Kalıp egzozunun yanlış tasarımı ve egzoz deliklerinin uygunsuz şekilde yerleştirilmesi
Kalıp çekirdeği hizalama hatası ayarı kalıp çekirdeği
Kalıp yüzeyi, kalıp yüzeyini iyileştirmek için çok pürüzsüz.
Ayırıcı maddenin eksikliği ikincil işlemeyi etkilemiyorsa, ayırıcı madde kullanın.
08
Ürün dayanıklılığının azalması
Dayanıklılık, bir malzemenin kırılması için gereken enerjidir. Dayanıklılığın azalmasına neden olan başlıca faktörler arasında ham maddeler, geri dönüştürülmüş malzemeler, sıcaklık ve kalıplar yer alır. Ürünlerin dayanıklılığındaki azalma, mukavemetlerini ve mekanik özelliklerini doğrudan etkileyecektir.
Tablo 8, tokluk azalmasının olası nedenlerini ve tedavi yöntemlerini göstermektedir.
Olayın meydana gelme nedenleriyle başa çıkma yöntemleri
Islak ve iyice fırınlanmış ham maddeler
Geri dönüştürülmüş malzemelerin aşırı oranda karıştırılması, geri dönüştürülmüş malzemelerin karıştırma oranını azaltır.
Erime sıcaklığı çok yüksek veya çok düşükse ayarlama yapın.
Kalıp giriş ağzı çok küçük, giriş ağzı boyutunu büyütün.
Kalıp giriş derz alanının aşırı uzunluğu, giriş derz alanının uzunluğunu azaltır.
Kalıp sıcaklığı çok düşük, kalıp sıcaklığını artırın.
09
Ürünlerin yetersiz doldurulması
TPU ürünlerinde yetersiz dolum, erimiş malzemenin kalıplanmış kabın köşelerinden tam olarak akmaması durumunu ifade eder. Yetersiz dolumun nedenleri arasında, kalıplama koşullarının yanlış ayarlanması, kalıpların eksik tasarımı ve üretimi ile kalıplanmış ürünlerin kalın et ve ince duvarları yer alır. Kalıplama koşulları açısından alınacak önlemler arasında malzeme ve kalıp sıcaklığının artırılması, enjeksiyon basıncının ve enjeksiyon hızının artırılması ve malzemelerin akışkanlığının iyileştirilmesi yer alır. Kalıplar açısından ise, erimiş malzemelerin düzgün akışını sağlamak için yolluk veya kanal boyutunun artırılması veya yolluğun konumu, boyutu, miktarı vb. ayarlanması ve değiştirilmesi yapılabilir. Ayrıca, kalıplama alanındaki gazın düzgün bir şekilde tahliyesini sağlamak için uygun yerlere egzoz delikleri açılabilir.
Tablo 9, yetersiz dolgunun olası nedenlerini ve tedavi yöntemlerini göstermektedir.
Olayın meydana gelme nedenleriyle başa çıkma yöntemleri
Yetersiz arz, arzı artırır.
Kalıp sıcaklığını artırmak için ürünlerin erken katılaştırılması.
Erimiş malzeme silindirinin sıcaklığı çok düşük, erimiş malzeme silindirinin sıcaklığını artırmak gerekiyor.
Düşük enjeksiyon basıncı, enjeksiyon basıncını artırır.
Enjeksiyon hızını yavaşlatın Enjeksiyon hızını artırın
Kısa enjeksiyon süresi, enjeksiyon süresini artırır.
Kalıp sıcaklığının düşük veya düzensiz ayarlanması
Meme veya huni tıkanıklığının giderilmesi ve temizlenmesi
Kapı konumunun yanlış ayarlanması ve değiştirilmesi
Küçük ve genişletilmiş akış kanalı
Döküm ağzının veya taşma deliğinin boyutunu artırarak, döküm ağzının veya taşma deliğinin boyutunu büyütün.
Aşınmış ve değiştirilmiş vida kontrol halkası
Kalıplama alanındaki gaz tahliye edilmemiş ve uygun bir konuma bir egzoz deliği eklenmiştir.
10
Üründe yapıştırma hattı bulunmaktadır.
Kaynak çizgisi olarak da bilinen yapışma çizgisi, erimiş malzemenin iki veya daha fazla katmanının birleşmesiyle oluşan ince bir çizgidir. Yapışma çizgisi sadece ürünün görünümünü etklemekle kalmaz, aynı zamanda mukavemetini de engeller. Yapışma çizgisinin oluşmasının başlıca nedenleri şunlardır:
1. Ürünün şeklinden (kalıp yapısından) kaynaklanan malzeme akış şekli;
2. Erimiş malzemelerin zayıf birleşmesi;
3. Erimiş malzemelerin birleşme noktasında hava, uçucu maddeler veya refrakter malzemeler karışır.
Malzeme ve kalıbın sıcaklığını artırmak, yapışma derecesini en aza indirebilir. Aynı zamanda, yapışma hattının konumunu başka bir yere taşımak için giriş noktasının konumunu ve sayısını değiştirin; veya bu alandaki havayı ve uçucu maddeleri hızlı bir şekilde tahliye etmek için füzyon bölümüne egzoz delikleri yerleştirin; alternatif olarak, füzyon bölümünün yakınında bir malzeme taşma havuzu oluşturun, yapışma hattını taşma havuzuna taşıyın ve ardından kesin; bunlar yapışma hattını ortadan kaldırmak için etkili önlemlerdir.
Tablo 10, birleşik hat arızasının olası nedenlerini ve çözüm yöntemlerini göstermektedir.
Olayın meydana gelme nedenleriyle başa çıkma yöntemleri
Yetersiz enjeksiyon basıncı ve süresi, enjeksiyon basıncını ve süresini artırır.
Enjeksiyon hızı çok yavaş. Enjeksiyon hızını artırın.
Erime sıcaklığı düşük olduğunda erime haznesinin sıcaklığını artırın.
Düşük geri basınç, düşük vida hızı. Geri basıncı artırın, vida hızını yükseltin.
Yanlış giriş pozisyonu, küçük giriş ve yolluk, giriş pozisyonunun değiştirilmesi veya kalıp giriş boyutunun ayarlanması
Kalıp sıcaklığı çok düşük, kalıp sıcaklığını artırın.
Malzemelerin aşırı kürlenme hızı, malzemelerin kürlenme hızını azaltır.
Malzemenin akışkanlığının düşük olması, erime haznesinin sıcaklığını artırır ve malzemenin akışkanlığını iyileştirir.
Bu malzeme higroskopik özelliğe sahiptir, egzoz deliklerini artırır ve malzeme kalitesini kontrol eder.
Kalıptaki hava düzgün bir şekilde tahliye edilemiyorsa, tahliye deliğini büyütün veya tahliye deliğinin tıkalı olup olmadığını kontrol edin.
Hammaddeler kirli veya diğer malzemelerle karışmış durumda. Hammaddeleri kontrol edin.
Kalıp ayırıcı maddenin dozu nedir? Kalıp ayırıcı madde kullanın veya mümkün olduğunca az kullanmaya çalışın.
11
Ürünün yüzey parlaklığının yetersiz olması.
TPU ürünlerinin yüzeyinde malzemenin orijinal parlaklığının kaybolması, bir tabaka oluşması veya bulanık bir görünüm meydana gelmesi, düşük yüzey parlaklığı olarak adlandırılabilir.
Ürünlerin yüzey parlaklığının düşük olmasının başlıca nedeni, kalıplama yüzeyinin yetersiz taşlanmasıdır. Kalıplama alanının yüzey koşulları iyi olduğunda, malzeme ve kalıp sıcaklığının artırılması ürünün yüzey parlaklığını artırabilir. Aşırı miktarda refrakter madde veya yağlı refrakter madde kullanımı da düşük yüzey parlaklığının bir nedenidir. Aynı zamanda, malzemenin nem emmesi veya uçucu ve heterojen maddelerle kirlenmesi de ürünlerin düşük yüzey parlaklığının bir nedenidir. Bu nedenle, kalıplar ve malzemelerle ilgili faktörlere özel dikkat gösterilmelidir.
Tablo 11, yüzey parlaklığının düşük olmasının olası nedenlerini ve tedavi yöntemlerini göstermektedir.
Olayın meydana gelme nedenleriyle başa çıkma yöntemleri
Enjeksiyon basıncı ve hızı çok düşükse, uygun şekilde ayarlayın.
Kalıp sıcaklığı çok düşük, kalıp sıcaklığını artırın.
Kalıplama alanının yüzeyi su veya yağ ile kirlenmiş olup, temizlenmek üzere silinmiştir.
Kalıp şekillendirme alanının yetersiz yüzey taşlaması, kalıp parlatma
Hammaddeleri filtrelemek için temizleme silindirine farklı malzemeler veya yabancı cisimler karıştırmak.
Uçucu maddeler içeren ham maddeler, eriyik sıcaklığını artırır.
Hammaddeler higroskopik özelliktedir; bu nedenle hammaddelerin ön ısıtma süresini kontrol edin ve hammaddeleri iyice pişirin.
Yetersiz hammadde dozajı, enjeksiyon basıncını, hızını, süresini ve hammadde dozajını artırır.
12
Üründe akış izleri bulunmaktadır.
Akış izleri, erimiş malzemelerin akışının izleridir ve kalıbın merkezinde çizgiler şeklinde görünürler.
Akış izleri, başlangıçta kalıplama alanına akan malzemenin hızlı soğuması ve daha sonra içine akan malzeme ile arasında bir sınır oluşması sonucu meydana gelir. Akış izlerini önlemek için malzeme sıcaklığı artırılabilir, malzeme akışkanlığı iyileştirilebilir ve enjeksiyon hızı ayarlanabilir.
Eğer meme ucunun ön ucunda kalan soğuk malzeme doğrudan kalıplama alanına girerse, akış izlerine neden olur. Bu nedenle, yolluk ve besleme kanalının birleşme yerinde veya yolluk ve ayırıcının birleşme yerinde yeterli gecikme alanları oluşturmak, akış izlerinin oluşmasını etkili bir şekilde önleyebilir. Aynı zamanda, giriş açıklığının boyutunu artırarak da akış izlerinin oluşması önlenebilir.
Tablo 12, akış izlerinin olası nedenlerini ve tedavi yöntemlerini göstermektedir.
Olayın meydana gelme nedenleriyle başa çıkma yöntemleri
Hammaddenin yetersiz erimesi, erime sıcaklığını ve geri basıncı artırır, vida hızını hızlandırır.
Hammaddeler kirli veya başka malzemelerle karışmış ve kurutma işlemi yetersiz. Hammaddeleri kontrol edin ve iyice fırınlayın.
Kalıp sıcaklığı çok düşük, kalıp sıcaklığını artırın.
Kapı yakınındaki sıcaklık, sıcaklığı artırmak için çok düşük.
Kapı çok küçük veya yanlış konumlandırılmış. Kapıyı büyütün veya konumunu değiştirin.
Kısa bekleme süresi ve uzun bekleme süresi
Enjeksiyon basıncının veya hızının uygun seviyeye doğru şekilde ayarlanmaması
Bitmiş ürün kesitinin kalınlık farkı çok büyük ve bitmiş ürün tasarımı değiştirildi.
13
Enjeksiyon kalıplama makinesinde vida kayması (besleme yapılamıyor)
Tablo 13, vida kaymasının olası nedenlerini ve tedavi yöntemlerini göstermektedir.
Olayın meydana gelme nedenleriyle başa çıkma yöntemleri
Malzeme borusunun arka bölümünün sıcaklığı çok yüksekse, soğutma sistemini kontrol edin ve malzeme borusunun arka bölümünün sıcaklığını düşürün.
Hammaddenin eksik ve tam kurutulması ve uygun yağlayıcıların eklenmesi
Aşınmış boru ve vidaları onarın veya değiştirin.
Haznenin besleme kısmındaki sorun giderme
Vida çok hızlı geri çekiliyor, bu da vidanın geri çekilme hızını düşürüyor.
Malzeme varili iyice temizlenmemişti. Malzeme varilinin temizlenmesi
Hammaddenin aşırı büyük parçacık boyutu, parçacık boyutunu azaltır.
14
Enjeksiyon kalıplama makinesinin vidası dönmüyor.
Tablo 14, vidanın dönmemesinin olası nedenlerini ve tedavi yöntemlerini göstermektedir.
Olayın meydana gelme nedenleriyle başa çıkma yöntemleri
Düşük erime sıcaklığı, erime sıcaklığını artırır.
Aşırı geri basınç, geri basıncı azaltır.
Vidanın yetersiz yağlanması ve uygun yağlayıcı maddenin eklenmemesi
15
Enjeksiyon kalıplama makinesinin enjeksiyon memesinden malzeme sızıntısı.
Tablo 15, enjektör memesinde meydana gelebilecek sızıntıların olası nedenlerini ve tedavi yöntemlerini göstermektedir.
Olayın meydana gelme nedenleriyle başa çıkma yöntemleri
Malzeme borusunun aşırı sıcaklığı, özellikle nozul bölümünde, malzeme borusunun sıcaklığını düşürür.
Geri basıncın yanlış ayarlanması ve geri basıncın ve vida hızının uygun şekilde azaltılması
Ana kanal soğuk malzeme bağlantı kesme süresi erken gecikmeli soğuk malzeme bağlantı kesme süresi
Yetersiz salınım mesafesi, salınım süresini artırmaya yetmiyor, nozul tasarımının değiştirilmesi gerekiyor.
16
Malzeme tamamen çözünmedi.
Tablo 16, malzemelerin eksik erimesinin olası nedenlerini ve tedavi yöntemlerini göstermektedir.
Olayın meydana gelme nedenleriyle başa çıkma yöntemleri
Düşük erime sıcaklığı, erime sıcaklığını artırır.
Düşük geri basınç, geri basıncı artırır.
Haznenin alt kısmı çok soğuk. Haznenin alt kısmındaki soğutma sistemini kapatın.
Kısa kalıplama döngüsü, kalıplama döngüsünü uzatır.
Malzemenin yeterince kurutulmaması, malzemenin tam olarak fırınlanmaması