01
Üründe çöküntüler var
TPU ürünlerinin yüzeyindeki çöküntü, bitmiş ürünün kalitesini ve dayanıklılığını düşürebilir ve ayrıca ürünün görünümünü etkileyebilir. Çöküntünün nedeni, kullanılan hammaddeler, kalıplama teknolojisi ve kalıp tasarımıyla ilgilidir; örneğin hammaddelerin büzülme oranı, enjeksiyon basıncı, kalıp tasarımı ve soğutma cihazı.
Tablo 1'de depresyonun olası nedenleri ve tedavi yöntemleri gösterilmektedir
Oluşum nedenlerinin ele alınmasına yönelik yöntemler
Yetersiz kalıp beslemesi besleme hacmini artırır
Yüksek erime sıcaklığı erime sıcaklığını düşürür
Kısa enjeksiyon süresi enjeksiyon süresini artırır
Düşük enjeksiyon basıncı enjeksiyon basıncını artırır
Yetersiz sıkıştırma basıncı, sıkıştırma basıncını uygun şekilde artırın
Kalıp sıcaklığının uygun sıcaklığa uygun şekilde ayarlanmaması
Asimetrik kapı ayarı için kalıp girişinin boyutunun veya konumunun ayarlanması
İçbükey alanda egzoz delikleri takılı olduğundan, içbükey alanda zayıf egzoz
Yetersiz kalıp soğutma süresi soğutma süresini uzatır
Aşınmış ve değiştirilmiş vida kontrol halkası
Ürünün eşit olmayan kalınlığı enjeksiyon basıncını artırır
02
Üründe kabarcıklar var
Enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında ürünler bazen çok sayıda kabarcıkla görünebilir, bu da dayanıklılıklarını ve mekanik özelliklerini etkileyebilir ve ayrıca ürünlerin görünümünü büyük ölçüde tehlikeye atabilir. Genellikle, ürünün kalınlığı eşit olmadığında veya kalıpta çıkıntılı kaburgalar olduğunda, kalıptaki malzemenin soğuma hızı farklıdır ve bu da eşit olmayan büzülmeye ve kabarcık oluşumuna neden olur. Bu nedenle, kalıp tasarımına özel dikkat gösterilmelidir.
Ayrıca, ham maddeler tam olarak kurutulmaz ve hala bir miktar su içerir, bu da eritme sırasında ısıtıldığında gaza dönüşür ve kalıp boşluğuna girmesini ve kabarcıklar oluşturmasını kolaylaştırır. Bu nedenle üründe kabarcıklar göründüğünde, aşağıdaki faktörler kontrol edilebilir ve tedavi edilebilir.
Tablo 2'de kabarcıkların olası nedenleri ve tedavi yöntemleri gösterilmektedir
Oluşum nedenlerinin ele alınmasına yönelik yöntemler
Islak ve iyice pişirilmiş ham maddeler
Yetersiz enjeksiyon muayene sıcaklığı, enjeksiyon basıncı ve enjeksiyon süresi
Enjeksiyon hızı çok hızlı Enjeksiyon hızını azaltın
Aşırı ham madde sıcaklığı eriyik sıcaklığını düşürür
Düşük sırt basıncı, sırt basıncını uygun seviyeye çıkarın
Bitmiş bölümün, kaburganın veya kolonun aşırı kalınlığı nedeniyle bitmiş ürünün tasarımını veya taşma konumunu değiştirin
Kapının taşması çok küçük ve kapı ve giriş artırıldı
Eşit olmayan kalıp sıcaklığının tekdüze kalıp sıcaklığına ayarlanması
Vida çok hızlı geri çekiliyor ve bu da vidanın geri çekilme hızını düşürüyor
03
Üründe çatlaklar var
Çatlaklar TPU ürünlerinde ölümcül bir fenomendir, genellikle ürünün yüzeyinde saç benzeri çatlaklar olarak ortaya çıkar. Ürün keskin kenarlara ve köşelere sahip olduğunda, bu alanda genellikle kolayca görülemeyen küçük çatlaklar oluşur ve bu ürün için çok tehlikelidir. Üretim sürecinde çatlakların oluşmasının başlıca nedenleri şunlardır:
1. Kalıptan çıkarmada zorluk;
2. Aşırı doldurma;
3. Kalıp sıcaklığı çok düşük;
4. Ürün yapısındaki kusurlar.
Kötü kalıptan çıkarma nedeniyle oluşan çatlakları önlemek için, kalıp oluşturma boşluğu yeterli kalıptan çıkarma eğimine sahip olmalı ve ejektör piminin boyutu, konumu ve biçimi uygun olmalıdır. Çıkarma sırasında, bitmiş ürünün her bir parçasının kalıptan çıkarma direnci tekdüze olmalıdır.
Aşırı doldurma, aşırı enjeksiyon basıncı veya aşırı malzeme ölçümünden kaynaklanır ve üründe aşırı iç gerilime ve kalıptan çıkarma sırasında çatlaklara neden olur. Bu durumda, kalıp aksesuarlarının deformasyonu da artar, kalıptan çıkarmayı zorlaştırır ve çatlakların (veya hatta kırıkların) oluşmasını teşvik eder. Bu sırada, aşırı doldurmayı önlemek için enjeksiyon basıncı düşürülmelidir.
Kapı alanı genellikle aşırı iç gerilime maruz kalmaya meyillidir ve kapının çevresi, özellikle iç gerilim nedeniyle çatlamaya meyilli olan doğrudan kapı alanında, kırılganlığa meyillidir.
Tablo 3'te çatlakların olası nedenleri ve tedavi yöntemleri gösterilmektedir
Oluşum nedenlerinin ele alınmasına yönelik yöntemler
Aşırı enjeksiyon basıncı, enjeksiyon basıncını, süresini ve hızını azaltır
Dolgu maddeleri ile hammadde ölçümünde aşırı azalma
Erimiş malzeme silindirinin sıcaklığı çok düşük olduğundan, erimiş malzeme silindirinin sıcaklığı artar
Yetersiz kalıptan çıkarma açısı Kalıptan çıkarma açısının ayarlanması
Kalıp bakımı için uygun olmayan çıkarma yöntemi
Metal gömülü parçalar ile kalıplar arasındaki ilişkinin ayarlanması veya değiştirilmesi
Kalıp sıcaklığı çok düşükse kalıp sıcaklığını artırın
Kapı çok küçük veya form uygunsuz şekilde değiştirilmiş
Kısmi kalıptan çıkarma açısı kalıp bakımı için yetersizdir
Kalıp sökme pahlı bakım kalıbı
Bitmiş ürün dengelenemez ve bakım kalıbından ayrılamaz
Kalıptan çıkarma sırasında kalıp vakum fenomeni üretir. Açarken veya çıkarırken kalıp yavaşça hava ile dolar
04
Üründe eğilme ve deformasyon
TPU enjeksiyon kalıplı ürünlerin eğilme ve deformasyonunun nedenleri kısa soğutma ayar süresi, yüksek kalıp sıcaklığı, düzensizlik ve asimetrik akış kanalı sistemidir. Bu nedenle, kalıp tasarımında aşağıdaki noktalardan mümkün olduğunca kaçınılmalıdır:
1. Aynı plastik parçadaki kalınlık farkı çok fazladır;
2. Aşırı keskin köşeler var;
3. Tampon bölge çok kısa olduğundan dönüşler sırasında kalınlıkta önemli bir fark oluşuyor;
Ayrıca, uygun sayıda ejektör piminin ayarlanması ve kalıp boşluğu için makul bir soğutma kanalının tasarlanması da önemlidir.
Tablo 4, eğilme ve deformasyonun olası nedenlerini ve tedavi yöntemlerini göstermektedir
Oluşum nedenlerinin ele alınmasına yönelik yöntemler
Ürün kalıptan çıkarılırken soğutulmadığında soğutma süresi uzar
Ürünün şekli ve kalınlığı asimetriktir ve kalıp tasarımı değiştirilir veya güçlendirilmiş kaburgalar eklenir
Aşırı doldurma, enjeksiyon basıncını, hızını, süresini ve hammadde dozajını azaltır
Kapıdaki beslemenin eşit olmaması nedeniyle kapının değiştirilmesi veya kapı sayısının artırılması
Ejeksiyon sisteminin ve ejeksiyon cihazının pozisyonunun dengesiz ayarlanması
Kalıp sıcaklığının eşit olmaması nedeniyle kalıp sıcaklığını dengeye ayarlayın
Hammaddelerin aşırı tamponlanması, ham maddelerin tamponlanmasını azaltır
05
Üründe yanık lekeleri veya siyah çizgiler var
Odak noktaları veya siyah çizgiler, esas olarak hammaddelerin termal ayrışması sonucu oluşan zayıf termal stabilitesinden dolayı ürünlerde oluşan siyah noktalar veya siyah çizgiler olgusunu ifade eder.
Yanık noktalarının veya siyah çizgilerin oluşmasını önlemek için etkili bir karşı önlem, eritme namlusunun içindeki ham madde sıcaklığının çok yüksek olmasını ve enjeksiyon hızının yavaşlamasını önlemektir. Eritme silindirinin iç duvarında veya vidasında çizikler veya boşluklar varsa, bazı ham maddeler yapışacak ve bu da aşırı ısınma nedeniyle termal ayrışmaya neden olacaktır. Ek olarak, çek valfler de ham maddelerin tutulması nedeniyle termal ayrışmaya neden olabilir. Bu nedenle, yüksek viskoziteli veya kolay ayrışan malzemeler kullanıldığında, yanık noktalarının veya siyah çizgilerin oluşmasını önlemeye özel dikkat gösterilmelidir.
Tablo 5'te odak noktalarının veya siyah çizgilerin olası nedenleri ve tedavi yöntemleri gösterilmektedir
Oluşum nedenlerinin ele alınmasına yönelik yöntemler
Aşırı ham madde sıcaklığı eriyik sıcaklığını düşürür
Enjeksiyon basıncını azaltmak için enjeksiyon basıncı çok yüksek
Vidalama hızı çok hızlı Vidalama hızını azaltın
Vida ile malzeme borusu arasındaki eksantrikliği yeniden ayarlayın
Sürtünme ısı bakım makinesi
Nozul deliği çok küçükse veya sıcaklık çok yüksekse, açıklığı veya sıcaklığı tekrar ayarlayın
Yanmış siyah hammaddeli ısıtma borusunu elden geçirin veya değiştirin (yüksek sıcaklıkta söndürme parçası)
Karıştırılan hammaddeleri tekrar filtreleyin veya değiştirin
Kalıbın uygunsuz egzozu ve egzoz deliklerinin uygun şekilde artırılması
06
Ürünün kenarları pürüzlü
Pürüzlü kenarlar TPU ürünlerinde karşılaşılan yaygın bir sorundur. Hammaddenin kalıp boşluğundaki basıncı çok yüksek olduğunda, ortaya çıkan ayırma kuvveti kilitleme kuvvetinden daha büyük olur ve kalıbın açılmasına neden olarak ham maddenin taşmasına ve çapak oluşmasına neden olur. Çapak oluşumunun çeşitli nedenleri olabilir, örneğin ham maddelerle ilgili sorunlar, enjeksiyon kalıplama makineleri, yanlış hizalama ve hatta kalıbın kendisi. Bu nedenle, çapakların nedenini belirlerken kolaydan zora doğru ilerlemek gerekir.
1. Hammaddelerin iyice pişirilip pişirilmediğini, içine yabancı maddelerin karışıp karışmadığını, farklı tipte hammaddelerin karıştırılıp karıştırılmadığını ve hammaddelerin viskozitesinin etkilenip etkilenmediğini kontrol edin;
2. Enjeksiyon kalıplama makinesinin basınç kontrol sisteminin ve enjeksiyon hızının doğru ayarlanması, kullanılan kilitleme kuvvetine uygun olmalıdır;
3. Kalıbın belirli kısımlarında aşınma olup olmadığı, egzoz deliklerinin tıkalı olup olmadığı, akış kanalı tasarımının makul olup olmadığı;
4. Enjeksiyon kalıplama makinesi şablonları arasındaki paralellikte herhangi bir sapma olup olmadığını, şablon çekme çubuğunun kuvvet dağılımının düzgün olup olmadığını, vida kontrol halkasının ve eritme namlusunun aşınmış olup olmadığını kontrol edin.
Tablo 6'da çapakların olası nedenleri ve tedavi yöntemleri gösterilmektedir
Oluşum nedenlerinin ele alınmasına yönelik yöntemler
Islak ve iyice pişirilmiş ham maddeler
Ham maddeler kirlenmiştir. Kirlenmenin kaynağını belirlemek için ham maddeleri ve herhangi bir kirliliği kontrol edin
Hammadde viskozitesi çok yüksek veya çok düşük. Hammaddenin viskozitesini ve enjeksiyon kalıplama makinesinin çalışma koşullarını kontrol edin
Basınç değerini kontrol edin ve kilitleme kuvveti çok düşükse ayarlayın
Ayarlanan değeri kontrol edin ve enjeksiyon ve basınç koruma basınçları çok yüksekse ayarlayın
Enjeksiyon basıncı dönüşümü çok geç Dönüşüm basınç konumunu kontrol edin ve erken dönüşümü yeniden ayarlayın
Enjeksiyon hızı çok hızlı veya çok yavaşsa akış kontrol valfini kontrol edin ve ayarlayın
Sıcaklık çok yüksek veya çok düşükse elektrikli ısıtma sistemini ve vida hızını kontrol edin
Şablonun yetersiz sertliği, kilitleme kuvvetinin incelenmesi ve ayarlanması
Eritme haznesinin, vidanın veya kontrol halkasının aşınma ve yıpranmasını onarın veya değiştirin
Aşınmış geri basınç valfini onarın veya değiştirin
Gergi çubuğunun eşit olmayan kilitleme kuvveti açısından kontrol edin
Şablon paralel olarak hizalanmamış
Kalıp egzoz deliği tıkanıklığının temizlenmesi
Kalıp aşınma denetimi, kalıp kullanım sıklığı ve kilitleme kuvveti, onarım veya değiştirme
Kalıbın göreceli konumunun, uyumsuz kalıp bölünmesi nedeniyle ofset olup olmadığını kontrol edin ve tekrar ayarlayın
Kalıp yolluk dengesizlik denetiminin tasarımı ve modifikasyonu
Düşük kalıp sıcaklığı ve eşit olmayan ısıtma için elektrikli ısıtma sistemini kontrol edin ve onarın
07
Ürün yapışkanlı kalıba sahip (kalıptan çıkarılması zor)
TPU enjeksiyon kalıplama sırasında ürün yapışması yaşadığında, ilk olarak enjeksiyon basıncının veya tutma basıncının çok yüksek olup olmadığı düşünülmelidir. Çünkü çok fazla enjeksiyon basıncı ürünün aşırı doygunluğuna neden olarak ham maddenin diğer boşlukları doldurmasına ve ürünün kalıp boşluğunda sıkışmasına neden olarak kalıptan çıkarmada zorluk yaşanmasına yol açabilir. İkinci olarak, eritme namlusunun sıcaklığı çok yüksek olduğunda, ham maddenin ısı altında ayrışmasına ve bozulmasına neden olarak kalıptan çıkarma işlemi sırasında parçalanmaya veya kırılmaya neden olarak kalıp yapışmasına neden olabilir. Ürünlerin tutarsız soğutma oranlarına neden olan dengesiz besleme portları gibi kalıpla ilgili sorunlara gelince, kalıptan çıkarma sırasında kalıp yapışmasına da neden olabilir.
Tablo 7'de küf yapışmasının olası nedenleri ve tedavi yöntemleri gösterilmektedir
Oluşum nedenlerinin ele alınmasına yönelik yöntemler
Aşırı enjeksiyon basıncı veya erime namlusu sıcaklığı enjeksiyon basıncını veya erime namlusu sıcaklığını azaltır
Aşırı tutma süresi tutma süresini azaltır
Yetersiz soğutma, soğutma çevrim süresini artırır
Kalıp sıcaklığı çok yüksek veya çok düşükse kalıp sıcaklığını ve her iki taraftaki bağıl sıcaklığı ayarlayın
Kalıbın içinde bir kalıptan çıkarma pahı vardır. Kalıbı onarın ve pahı çıkarın
Kalıp besleme portunun dengesizliği, ham madde akışını kısıtlar ve onu ana akım kanalına mümkün olduğunca yakın hale getirir
Kalıp egzozunun uygunsuz tasarımı ve egzoz deliklerinin makul şekilde takılması
Kalıp çekirdeği hizalama hatası ayarı kalıp çekirdeği
Kalıp yüzeyi, kalıp yüzeyini iyileştirmek için çok pürüzsüz
Serbest bırakma aracısının eksikliği ikincil işlemeyi etkilemediğinde, serbest bırakma aracısını kullanın
08
Azaltılmış ürün dayanıklılığı
Tokluk, bir malzemeyi kırmak için gereken enerjidir. Toklukta azalmaya neden olan başlıca faktörler arasında ham maddeler, geri dönüştürülmüş malzemeler, sıcaklık ve kalıplar bulunur. Ürünlerin tokluğundaki azalma, doğrudan mukavemetlerini ve mekanik özelliklerini etkileyecektir.
Tablo 8, tokluğun azaltılmasına yönelik olası nedenleri ve tedavi yöntemlerini göstermektedir
Oluşum nedenlerinin ele alınmasına yönelik yöntemler
Islak ve iyice pişirilmiş ham maddeler
Geri dönüştürülmüş malzemelerin aşırı karıştırma oranı, geri dönüştürülmüş malzemelerin karıştırma oranını azaltır
Erime sıcaklığının çok yüksek veya çok düşük olması durumunda ayarlanması
Kalıp kapısı çok küçük, kapının boyutunu artırıyor
Kalıp kapısı birleştirme alanının aşırı uzunluğu, kapı birleştirme alanının uzunluğunu azaltır
Kalıp sıcaklığı çok düşük, kalıp sıcaklığı artıyor
09
Ürünlerin yetersiz doldurulması
TPU ürünlerinin yetersiz doldurulması, erimiş malzemenin oluşturulmuş kabın köşelerinden tam olarak akmaması olgusunu ifade eder. Yetersiz doldurmanın nedenleri arasında, şekillendirme koşullarının uygunsuz ayarlanması, kalıpların eksik tasarımı ve üretimi ve şekillendirilmiş ürünlerin kalın eti ve ince duvarları yer alır. Kalıplama koşulları açısından karşı önlemler, malzemelerin ve kalıpların sıcaklığını artırmak, enjeksiyon basıncını, enjeksiyon hızını artırmak ve malzemelerin akışkanlığını iyileştirmektir. Kalıplar açısından, koşucu veya koşucunun boyutu artırılabilir veya koşucunun konumu, boyutu, miktarı vb. erimiş malzemelerin düzgün akışını sağlamak için ayarlanabilir ve değiştirilebilir. Ayrıca, şekillendirme alanındaki gazın düzgün bir şekilde tahliye edilmesini sağlamak için uygun yerlere egzoz delikleri kurulabilir.
Tablo 9'da yetersiz dolgunun olası nedenleri ve tedavi yöntemleri gösterilmektedir
Oluşum nedenlerinin ele alınmasına yönelik yöntemler
Yetersiz arz arzı artırır
Kalıp sıcaklığını artırmak için ürünlerin erken katılaştırılması
Erimiş malzeme silindirinin sıcaklığı çok düşük olduğundan, erimiş malzeme silindirinin sıcaklığı artar
Düşük enjeksiyon basıncı enjeksiyon basıncını artırır
Yavaş enjeksiyon hızı Enjeksiyon hızını artırın
Kısa enjeksiyon süresi enjeksiyon süresini artırır
Düşük veya düzensiz kalıp sıcaklığı ayarı
Nozul veya huni tıkanıklığının giderilmesi ve temizlenmesi
Kapı pozisyonunun uygunsuz ayarlanması ve değiştirilmesi
Küçük ve genişletilmiş akış kanalı
Sprue veya taşma portunun boyutunu artırarak sprue veya taşma portunun boyutunu artırın
Aşınmış ve değiştirilmiş vida kontrol halkası
Şekillendirme alanındaki gaz boşaltılmamış ve uygun bir konuma bir egzoz deliği eklenmiştir
10
Ürünün bir bağlama hattı var
Bir bağlama çizgisi, iki veya daha fazla erimiş malzeme katmanının birleşmesiyle oluşan ince bir çizgidir ve yaygın olarak kaynak çizgisi olarak bilinir. Bağlama çizgisi yalnızca ürünün görünümünü etkilemekle kalmaz, aynı zamanda mukavemetini de engeller. Birleşme çizgisinin oluşmasının başlıca nedenleri şunlardır:
1. Ürünün şekli (kalıp yapısı) nedeniyle oluşan malzeme akış modu;
2. Erimiş malzemelerin zayıf bir şekilde birleşmesi;
3. Erimiş malzemelerin birleştiği yerde hava, uçucu maddeler veya refrakter malzemeler karıştırılır.
Malzeme ve kalıbın sıcaklığını artırmak, bağlanma derecesini en aza indirebilir. Aynı zamanda, bağlama hattının konumunu başka bir yere taşımak için kapının konumunu ve miktarını değiştirin; Veya bu alandaki havayı ve uçucu maddeleri hızla boşaltmak için füzyon bölümüne egzoz delikleri yerleştirin; Alternatif olarak, füzyon bölümünün yakınına bir malzeme taşma havuzu kurmak, bağlama hattını taşma havuzuna taşımak ve ardından kesmek, bağlama hattını ortadan kaldırmak için etkili önlemlerdir.
Tablo 10, kombinasyon hattının olası nedenlerini ve işleme yöntemlerini göstermektedir
Oluşum nedenlerinin ele alınmasına yönelik yöntemler
Yetersiz enjeksiyon basıncı ve süresi, enjeksiyon basıncını ve süresini artırır
Enjeksiyon hızı çok yavaş Enjeksiyon hızını artırın
Erime sıcaklığı düşük olduğunda erime haznesinin sıcaklığını artırın
Düşük geri basınç, yavaş vidalama hızı Geri basıncı artırın, vidalama hızı
Uygunsuz kapı konumu, küçük kapı ve ray, kapı konumunun değiştirilmesi veya kalıp giriş boyutunun ayarlanması
Kalıp sıcaklığı çok düşük, kalıp sıcaklığı artıyor
Malzemelerin aşırı kürlenme hızı, malzemelerin kürlenme hızını azaltır
Düşük malzeme akışkanlığı, eriyik namlusunun sıcaklığını artırır ve malzeme akışkanlığını iyileştirir
Malzeme higroskopikliğe sahiptir, egzoz deliklerini artırır ve malzeme kalitesini kontrol eder
Kalıptaki hava düzgün bir şekilde boşaltılmıyorsa egzoz deliğini genişletin veya egzoz deliğinin tıkalı olup olmadığını kontrol edin.
Hammaddeler temiz değil veya diğer malzemelerle karıştırılmış. Hammaddeleri kontrol edin
Ayırıcı maddenin dozajı nedir? Ayırıcı madde kullanın veya mümkün olduğunca kullanmamaya çalışın
11
Ürünün yüzey parlaklığı zayıf
TPU ürünlerinin yüzeyinde malzemenin orijinal parlaklığının kaybolması, tabaka oluşması veya bulanık bir durum oluşması, yüzey parlaklığının düşük olması olarak adlandırılabilir.
Ürünlerin yüzey parlaklığının düşük olması çoğunlukla kalıp şekillendirme yüzeyinin zayıf taşlanmasından kaynaklanır. Şekillendirme boşluğunun yüzey durumu iyi olduğunda, malzeme ve kalıp sıcaklığını artırmak ürünün yüzey parlaklığını artırabilir. Refrakter maddelerin veya yağlı refrakter maddelerin aşırı kullanımı da yüzey parlaklığının düşük olmasının bir nedenidir. Aynı zamanda, malzemenin nem emilimi veya uçucu ve heterojen maddelerle kirlenmesi de ürünlerin yüzey parlaklığının düşük olmasının nedenidir. Bu nedenle, kalıplar ve malzemelerle ilgili faktörlere özel dikkat gösterilmelidir.
Tablo 11, zayıf yüzey parlaklığının olası nedenlerini ve tedavi yöntemlerini göstermektedir
Oluşum nedenlerinin ele alınmasına yönelik yöntemler
Enjeksiyon basıncı ve hızı çok düşükse, bunları uygun şekilde ayarlayın
Kalıp sıcaklığı çok düşük, kalıp sıcaklığı artıyor
Kalıp oluşturma alanının yüzeyi su veya gresle kirlenmişse silinerek temizlenir
Kalıp şekillendirme boşluğunun yetersiz yüzey taşlaması, kalıp parlatma
Ham maddeleri filtrelemek için temizleme silindirine farklı malzemeler veya yabancı cisimler karıştırılması
Uçucu maddeler içeren hammaddeler eriyiğin sıcaklığını artırır
Hammaddeler higroskopiktir, hammaddelerin ön ısıtma süresini kontrol eder ve hammaddeleri iyice pişirir
Hammaddelerin yetersiz dozajı enjeksiyon basıncını, hızını, süresini ve hammadde dozajını artırır
12
Üründe akış izleri var
Akış izleri, erimiş malzemelerin akışının izleri olup, kapının ortasında çizgiler belirir.
Akış izleri, başlangıçta şekillendirme boşluğuna akan malzemenin hızla soğuması ve daha sonra içine akan malzeme ile arasında bir sınır oluşması nedeniyle oluşur. Akış izlerini önlemek için malzeme sıcaklığı artırılabilir, malzeme akışkanlığı iyileştirilebilir ve enjeksiyon hızı ayarlanabilir.
Nozulun ön ucunda kalan soğuk malzeme doğrudan şekillendirme boşluğuna girerse akış izlerine neden olur. Bu nedenle, döküm kanalı ve koşucu birleşim noktasında veya koşucu ve ayırıcı birleşim noktasında yeterli gecikme alanları ayarlamak, akış izlerinin oluşmasını etkili bir şekilde önleyebilir. Aynı zamanda, akış izlerinin oluşması, kapının boyutunu artırarak da önlenebilir.
Tablo 12'de akma izlerinin olası nedenleri ve tedavi yöntemleri gösterilmektedir
Oluşum nedenlerinin ele alınmasına yönelik yöntemler
Hammaddelerin zayıf erimesi, eriyik sıcaklığını ve geri basıncı artırır, vida hızını hızlandırır
Hammaddeler temiz değil veya diğer malzemelerle karıştırılmış ve kurutma yetersiz. Hammaddeleri kontrol edin ve iyice pişirin
Kalıp sıcaklığı çok düşük, kalıp sıcaklığı artıyor
Kapının yakınındaki sıcaklık, sıcaklığı artırmak için çok düşük
Kapı çok küçük veya yanlış konumlandırılmış. Kapıyı büyütün veya konumunu değiştirin
Kısa tutma süresi ve uzun tutma süresi
Enjeksiyon basıncının veya hızının uygun seviyeye uygun şekilde ayarlanmaması
Bitmiş ürün bölümünün kalınlık farkı çok büyük ve bitmiş ürün tasarımı değiştirildi
13
Enjeksiyon kalıplama makinesi vida kayması (beslenemiyor)
Tablo 13 vida kaymasının olası nedenlerini ve tedavi yöntemlerini göstermektedir
Oluşum nedenlerinin ele alınmasına yönelik yöntemler
Malzeme borusunun arka bölümünün sıcaklığı çok yüksekse, soğutma sistemini kontrol edin ve malzeme borusunun arka bölümünün sıcaklığını azaltın.
Hammaddelerin eksik ve tam kurutulmaması ve uygun yağlayıcıların eklenmesi
Aşınmış malzeme borularını ve vidalarını onarın veya değiştirin
Huni besleme kısmında sorun giderme
Vida çok hızlı geri çekiliyor ve vidanın geri çekilme hızı azalıyor
Malzeme varili iyice temizlenmedi. Malzeme varilinin temizlenmesi
Hammaddelerin aşırı parçacık boyutu parçacık boyutunu azaltır
14
Enjeksiyon kalıplama makinesinin vidası dönemiyor
Tablo 14 vidanın dönememesinin olası nedenlerini ve tedavi yöntemlerini göstermektedir
Oluşum nedenlerinin ele alınmasına yönelik yöntemler
Düşük erime sıcaklığı erime sıcaklığını artırır
Aşırı sırt basıncı sırt basıncını azaltır
Vidanın yetersiz yağlanması ve uygun yağlayıcı ilavesi
15
Enjeksiyon kalıplama makinesinin enjeksiyon memesinden malzeme sızıntısı
Tablo 15, enjeksiyon memesi sızıntısının olası nedenlerini ve tedavi yöntemlerini göstermektedir
Oluşum nedenlerinin ele alınmasına yönelik yöntemler
Malzeme borusunun aşırı sıcaklığı, özellikle nozul bölümünde malzeme borusunun sıcaklığını azaltır.
Geri basıncın uygun şekilde ayarlanmaması ve geri basıncın ve vida hızının uygun şekilde azaltılması
Ana kanal soğuk malzeme ayırma süresi erken gecikme soğuk malzeme ayırma süresi
Serbest bırakma süresini artırmak için yetersiz serbest bırakma hareketi, nozul tasarımını değiştiriyor
16
Malzeme tamamen çözülmemiş
Tablo 16, malzemelerin eksik erimesinin olası nedenlerini ve tedavi yöntemlerini göstermektedir
Oluşum nedenlerinin ele alınmasına yönelik yöntemler
Düşük erime sıcaklığı erime sıcaklığını artırır
Düşük sırt basıncı sırt basıncını artırır
Haznenin alt kısmı çok soğuk. Haznenin alt kısmını kapatın soğutma sistemi
Kısa kalıplama döngüsü kalıplama döngüsünü artırır
Malzemenin yetersiz kurutulması, malzemenin iyice pişirilmesi
Gönderi zamanı: Sep-11-2023